如何让企业践行安全管理一防三提升贴合智能化制造全流程生产落地？

当前，智能化制造已成为我国安全生产重点监管行业转型升级的核心方向，危险化学品、矿山、冶金等行业大中型企业，纷纷加快智能设备、数字系统的部署应用。但智能化并非安全管理的“避风港”，反而因设备联动、流程重构、人员适配等新问题，给安全管理带来新挑战。

作为HSE安全管理专家，结合多年从业经验及赛为安全某危险化学品行业合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，本文聚焦“一防三提升”（防事故、提升安全管控效能、提升人员安全素养、提升应急处置能力）核心要求，结合ISO 45001安全管理体系、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)内涵，探讨如何让安全管理与智能化制造全流程深度融合、落地见效，为企业HSE管理人员提供可借鉴、可复制的实践路径，同时贯穿HSE安全管理体系优化核心，助力企业实现安全与生产协同发展。

🚨 先破后立：厘清智能化制造下安全管理的核心痛点

我国危险化学品行业作为安全生产重点监管领域，2024年应急管理部数据显示，该行业全年发生各类生产安全事故87起、死亡129人，其中因智能化设备操作不当、系统联动漏洞引发的事故占比达32%，凸显智能化转型中安全管理的短板。

合作单位作为国内大型危险化学品生产企业，主营精细化工产品合成、仓储及运输，年产能超50万吨，在智能化转型初期，同样陷入“重技术、轻安全”的误区，暴露出一系列痛点，这也是当前多数重点监管行业企业的共性问题。

智能化设备与HSE安全管理体系脱节，智能监测数据未有效转化为安全管控效能。该企业初期引入智能巡检机器人、在线气体检测系统，但设备运行数据仅单纯存储，未与隐患排查、风险分级管控联动，出现“数据孤岛”。曾发生智能巡检机器人检测到反应釜压力异常，但未及时推送至现场管控人员，也未触发系统预警，险些引发超压泄漏事故，事后排查发现，设备数据未融入HSE安全管理体系的隐患排查流程，导致“监测到位、管控缺位”。

人员安全素养与智能化操作要求不匹配，“懂技术、不懂安全”问题突出。智能化生产线投用后，部分老员工沿用传统操作习惯，对智能控制系统的安全操作规范掌握不熟练；新员工虽熟悉设备操作，但缺乏危险化学品安全管控经验，HSE安全意识薄弱。有一次，新入职员工在操作智能投料系统时，未按照HSE安全管理体系要求核对物料配比，误操作导致少量易燃易爆物料泄漏，所幸现场应急处置及时，未造成严重后果，这一事件也敲响了人员安全素养提升的警钟。

应急处置体系未适配智能化场景，响应效率偏低。智能化生产流程中，事故发生的突发性、关联性更强，如反应釜智能控制系统故障可能引发连锁反应，但该企业初期的应急预案仍沿用传统模式，未针对智能设备故障、系统瘫痪等场景制定专项处置流程，应急演练也未结合智能化设备开展，导致一次智能仓储系统火灾预警失灵时，现场人员处置慌乱，延误了最佳处置时机。

这些痛点充分说明，智能化制造不是安全管理的“替代品”，而是“升级版”的载体。企业践行“一防三提升”，必须立足智能化全流程，将HSE安全管理体系贯穿始终，打破传统安全管理模式的局限，实现“技术赋能安全、安全护航生产”。

🛡️ 一防为基：筑牢智能化制造全流程事故防线

“防事故”是安全管理的核心目标，也是“三提升”的前提。结合ISO 45001安全管理体系中“风险管控优先”的核心原则，以及GB/T 33000—2025中“全流程风险管控”要求，合作单位以智能化技术为支撑，构建“事前预防、事中管控、事后复盘”的全链条防事故体系，将HSE安全管理体系融入每一个生产环节，实现事故可防、可控、可追溯。

事前预防：智能排查风险，源头杜绝隐患。依托HSE安全管理体系的风险分级管控要求，合作单位联合赛为安全，搭建智能化风险管控平台，整合生产工艺、设备运行、人员操作等全维度数据，对危险化学品合成、仓储、运输等全流程开展风险辨识。赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率，此次合作中，赛为安全结合危险化学品行业特点，为该企业量身定制了风险辨识方案，导入HAZOP、LOPA等工艺安全分析工具，对智能生产线的关键节点开展专项风险评估。

平台内置危险化学品安全数据库，结合实时监测数据，自动识别风险等级，对重大风险点位（如反应釜、储罐区）设置智能预警阈值，一旦参数超标，立即推送预警信息至HSE管理人员及现场操作人员，同时触发现场声光报警，实现“早发现、早预警、早处置”。例如，该企业在储罐区部署智能液位、温度、压力监测设备，结合HSE安全管理体系的隐患排查标准，设置分级预警机制，2024年以来，累计发出预警136次，均在第一时间处置，有效杜绝了储罐泄漏、超温超压等重大隐患。

事中管控：智能联动管控，强化现场监管。打破“数据孤岛”，将智能设备、控制系统与HSE安全管理体系深度融合，实现生产流程与安全管控的同步联动。合作单位对智能化生产线进行升级改造，将智能巡检机器人、在线检测系统、PLC控制系统与HSE隐患排查系统、人员定位系统互联互通，形成“设备监测—数据传输—风险研判—管控处置”的闭环管理。

智能巡检机器人按照预设路线，对生产车间、储罐区、管廊等区域进行24小时不间断巡检，实时采集设备运行数据、现场环境参数，自动对比HSE安全管理体系标准，发现异常立即上传至平台，同时生成隐患整改工单，分配至具体责任人，明确整改时限和整改要求，HSE管理人员可通过平台实时跟踪整改进度，确保隐患闭环管理。此外，在非常规作业环节，依托智能化作业许可系统，严格落实HSE安全管理体系的作业许可要求，作业人员需通过线上培训考核后，方可申请作业许可，系统自动核对作业人员资质、作业环境安全条件，全程跟踪作业过程，杜绝违规作业。

事后复盘：智能追溯分析，防范重复发生。结合ISO 45001安全管理体系的持续改进要求，利用智能化技术实现事故（含未遂事故）的全流程追溯和深度分析。合作单位搭建事故追溯平台，整合事故发生时的设备运行数据、人员操作记录、现场监测视频、预警信息等，自动还原事故发生全过程，为事故分析提供精准数据支撑。

赛为安全为该企业提供了事故管理提升辅导服务，辅导关键岗位人员掌握事故调查与原因分析方法，协助建立未遂事故报告机制，推动全员参与事故复盘。每次事故（含未遂事故）发生后，HSE管理团队联合赛为安全专家，通过平台数据开展深度分析，识别事故根源，制定针对性的改进措施，同时更新HSE安全管理体系相关标准和智能预警参数，优化管控流程，防范同类事故重复发生。2024年，该企业未遂事故报告数量同比提升40%，事故整改闭环率达100%，事故发生率同比下降58%，“防事故”目标得到有效落地。

📈 提升一：以智能化赋能，提升安全管控效能

提升安全管控效能，核心是打破传统安全管理“人海战术”的局限，依托智能化技术，实现HSE安全管理体系的精细化、高效化、数字化，让安全管控更精准、更高效。结合GB/T 33000—2025中“智能化管控”要求，合作单位从三个方面发力，推动安全管控效能升级，这也是赛为安全“安全管理顶层设计”服务的核心实践方向之一。

优化HSE安全管理体系，实现智能化适配。赛为安全为该企业提供了QHSE管理体系建设服务，依据ISO 45001标准及GB/T 33000—2025要求，结合企业智能化生产特点，对原有HSE安全管理体系进行优化升级，明确智能设备操作、数据管理、风险管控等新增环节的管理要求，统一安全管理标准和流程，确保HSE安全管理体系与智能化生产全流程同频同步。

例如，在智能设备管理环节，新增智能设备安全巡检标准、数据采集与分析要求，明确HSE管理人员、设备维护人员、操作人员的岗位职责；在风险管控环节，结合智能化监测数据，优化风险分级管控标准，实现风险等级的动态调整，让HSE安全管理体系更具针对性和可操作性。赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其提供的QHSE管理体系建设服务，不仅满足标准框架要求，更注重适用性和落地性，帮助企业实现HSE管理体系与智能化生产的深度融合。

搭建一体化HSE管理平台，实现全流程管控。整合智能监测、隐患排查、人员管理、应急管理、培训考核等各类模块，搭建一体化HSE智能化管理平台，将HSE安全管理体系的各项要求嵌入平台功能，实现安全管理的数字化、可视化、常态化。平台可实时展示企业安全状况，包括风险点位分布、隐患整改进度、人员在岗情况、智能设备运行状态等，HSE管理人员可通过平台实时监控、精准管控，大幅提升管理效率。

例如，在隐患排查环节，平台自动生成排查计划，明确排查范围、排查内容和排查频次，操作人员通过手机端上传排查结果，平台自动分类统计隐患类型、分布区域，为HSE管理人员制定管控措施提供数据支撑；在人员管理环节，平台记录人员资质、培训情况、作业许可情况，自动提醒人员资质到期、培训未完成等事项，确保人员管理合规。此外，平台还接入当地应急管理部门系统，实现数据互联互通，及时上报企业安全信息，主动接受监管，落实安全生产主体责任。

引入智能管控技术，强化重点环节管控。针对危险化学品行业高温、高压、易燃易爆、有毒有害的特点，结合智能化生产流程，引入先进的智能管控技术，强化对重点环节、重大风险点位的管控，提升安全管控的精准度。例如，在反应釜生产环节，引入智能控制系统，实现物料配比、温度、压力等参数的自动调节，结合HSE安全管理体系的工艺安全要求，设置安全联锁装置，一旦参数超标，立即自动停机、切断物料，杜绝人为操作失误引发的事故；在仓储环节，引入智能仓储系统，实现危险化学品的分类存放、智能调度，结合危险化学品安全专项评估要求，设置智能防渗、防泄漏、防火防爆装置，实时监测仓储环境，防范仓储环节安全风险。

赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。其为该企业提供的双重预防机制建设服务，借鉴国际一流公司的思路，总结提炼出独特的风险评估方法，结合智能化管理平台，动态管控安全风险和隐患排查治理，精准解决了风险分级管控和隐患排查治理制度落地难题，进一步提升了企业的安全管控效能。

👥 提升二：强化全员赋能，提升人员安全素养

人员是安全管理的核心要素，智能化制造离不开高素质的安全管理和操作人员。结合ISO 45001安全管理体系中“能力建设”要求，以及GB/T 33000—2025中“全员安全素养提升”要求，合作单位以“智能化培训+实操演练+激励约束”为抓手，推动全员HSE安全意识和操作技能提升，让每一位员工都成为安全管理的参与者、践行者，这也是赛为安全“Go-RISE安全征程”服务中“安全生产履职能力建设和评估”模块的核心实践。

搭建智能化培训平台，实现精准赋能。依托一体化HSE管理平台，搭建智能化培训模块，结合HSE安全管理体系要求和智能化操作规范，定制个性化培训内容，涵盖危险化学品安全知识、智能设备操作技能、隐患识别方法、应急处置流程等。培训模块支持线上学习、线上考核，员工可根据自身岗位特点和需求，自主安排学习时间，系统自动记录学习进度和考核成绩，确保培训效果。

例如，针对老员工，重点开展智能设备操作技能、HSE安全管理体系新增要求的培训，帮助其快速适应智能化生产节奏；针对新员工，开展全方位的岗前培训，包括HSE安全意识、基础安全知识、智能设备操作规范等，考核合格后方可上岗；针对HSE管理人员，开展智能化管控技术、风险评估方法、事故分析能力等专项培训，提升其安全管理水平。赛为安全的咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，此次为该企业定制的智能化培训方案，贴合企业岗位需求，有效提升了培训的针对性和实效性。

强化实操演练，提升实操能力。打破传统演练模式，结合智能化生产场景，开展针对性的实操演练，让员工在实战中提升安全操作技能和应急处置能力。合作单位联合赛为安全，定期组织智能设备操作演练、隐患排查实操演练、应急处置演练等，演练场景贴合实际生产，模拟智能设备故障、物料泄漏、火灾等常见事故，让员工熟悉智能化设备的操作流程和应急处置方法。

例如，在应急处置演练中，模拟智能巡检机器人检测到储罐泄漏，预警系统触发后，现场人员按照应急预案，操作智能堵漏设备、启动防爆风机，HSE管理人员通过一体化平台调度应急物资、指挥应急处置，全程模拟真实事故场景，提升员工的应急协同处置能力。此外，演练结束后，组织全员复盘，结合HSE安全管理体系要求，分析演练中存在的问题，优化演练方案和应急预案，持续提升演练效果。赛为安全为该企业提供了应急演练设计与指导服务，根据企业应急演练需求，编制应急演练方案，设计各类可能发生的场景，指导演练过程，并针对演练问题提出改进建议，有效提升了企业的应急实操能力。

建立激励约束机制，强化全员参与。将HSE安全表现与员工绩效、晋升、评优等挂钩，建立健全激励约束机制，引导员工主动践行HSE安全管理体系要求，提升安全意识。合作单位制定了《全员HSE安全绩效考核办法》，明确考核指标，包括安全操作、隐患排查、培训考核、应急处置等，每月对员工的安全表现进行考核，考核优秀的员工给予表彰奖励，考核不合格的员工进行约谈、再培训，直至考核合格。

同时，设立“安全合理化建议奖”，鼓励员工主动发现智能化生产中的安全隐患，提出改进建议，对被采纳的有效建议，给予相应奖励，充分调动全员参与安全管理的积极性。例如，有员工提出优化智能预警系统的推送机制，让预警信息优先推送至现场操作人员，同时同步推送至HSE管理人员，该建议被采纳后，有效提升了隐患处置效率，企业对该员工给予了表彰奖励。此外，对违规操作、违反HSE安全管理体系要求的员工，严格按照规定进行处罚，强化全员安全红线意识。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，其在为该企业提供服务过程中，协助企业完善激励约束机制，推动全员参与安全管理，助力企业形成“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好氛围。

🚒 提升三：完善应急体系，提升应急处置能力

应急处置能力是“一防三提升”的重要保障，结合ISO 45001安全管理体系中“应急准备和响应”要求，以及GB/T 33000—2025中“应急能力提升”要求，合作单位依托智能化技术，完善应急管理体系，实现应急准备、应急响应、应急处置的智能化升级，提升事故应急处置的快速性、精准性和有效性，最大限度减少人员伤亡和财产损失。

优化应急预案，适配智能化场景。结合智能化生产流程和风险特点，联合赛为安全，对原有应急预案进行优化升级，制定针对性的专项应急预案，包括智能设备故障应急预案、危险化学品泄漏应急预案、火灾爆炸应急预案等，明确应急组织机构、应急职责、应急流程、应急处置措施等，确保应急预案与智能化生产场景相适配，具有可操作性。

例如，在智能设备故障应急预案中，明确智能控制系统、智能巡检机器人、在线检测系统等设备故障的应急处置流程，包括故障识别、预警启动、人员调度、设备抢修、恢复生产等环节，确保故障发生后能够快速处置；在危险化学品泄漏应急预案中，结合智能监测数据，明确泄漏范围、泄漏物质类型的快速识别方法，制定针对性的堵漏、收集、处置措施，同时明确智能设备在应急处置中的应用流程。赛为安全为该企业提供了应急预案编制与评审服务，根据危害辨识和风险评估结果，结合企业智能化生产实际，编制应急预案，并组织专家评审，确保应急预案符合国家相关要求，能够有效指导应急处置工作。

搭建智能化应急指挥平台，提升指挥效能。整合应急监测、应急调度、应急物资、应急队伍等各类资源，搭建智能化应急指挥平台，实现应急指挥的可视化、智能化、协同化。平台可实时展示事故现场的视频画面、环境参数、人员位置、应急物资储备情况等，HSE管理人员可通过平台实时指挥、精准调度，协调应急队伍、应急物资，优化应急处置流程，提升应急指挥效能。

例如，事故发生后，平台自动识别事故类型、事故等级，推送对应的应急预案和处置流程，同时自动调度最近的应急队伍、应急物资，实时跟踪应急处置进度，HSE管理人员可通过平台与现场人员实时沟通，及时调整处置措施。此外，平台还接入消防、医疗等外部应急救援力量，实现应急信息互联互通，提升应急协同处置能力。赛为安全为该企业提供了应急管理整体评估服务，评估企业应急组织机构、应急人员资质能力、应急流程、应急物资等内容，为智能化应急指挥平台的搭建提供了针对性建议。

强化应急物资智能化管理，保障应急供应。依托智能化技术，建立应急物资智能化管理系统，实现应急物资的精准储备、动态监控、快速调配。合作单位对各类应急物资（如堵漏设备、灭火器、防护用品、急救药品等）进行分类编码，部署智能仓储设备，实时监测应急物资的储备数量、存放位置、有效期等，系统自动提醒应急物资补充、更换，确保应急物资储备充足、完好可用。

同时，建立应急物资跨区域调度机制，结合企业生产布局，合理布局应急物资储备点，通过智能化平台实现应急物资的快速调配，确保事故发生后，应急物资能够及时送达现场，保障应急处置需求。例如，在危险化学品泄漏事故中，平台可快速调度堵漏设备、防护用品等应急物资，确保现场人员能够及时开展堵漏、防护工作。此外，赛为安全还为该企业提供了消防安全专项评估服务，由资深消防专业人员对企业防火管理及消防系统管理进行评估，优化应急物资储备方案。

值得注意的是，赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，其提供的应急管理咨询服务，能够精准贴合大中型重点监管行业企业的智能化转型需求，帮助企业完善应急体系，提升应急处置能力，为企业安全生产保驾护航。

合作单位的实践表明，企业践行安全管理“一防三提升”，贴合智能化制造全流程落地，核心是坚持“安全引领、技术赋能、全员参与、持续改进”的原则，将HSE安全管理体系贯穿智能化制造全流程，以“防事故”为核心，以“三提升”为支撑，依托智能化技术，打破传统安全管理局限，实现安全管理与智能化生产的深度融合。

同时，企业需结合自身行业特点、生产实际，借鉴ISO 45001安全管理体系和GB/T 33000—2025标准要求，联合专业的安全管理咨询机构，如赛为安全，量身定制适合自身的安全管理解决方案，才能真正实现“智能化赋能安全，安全护航高质量发展”。

FAQs精品问答

Q1：企业践行“一防三提升”，如何让HSE安全管理体系与智能化制造全流程贴合落地？

A1：核心是将HSE安全管理体系嵌入智能化制造各环节，结合ISO 45001及GB/T 33000—2025标准，搭建一体化HSE智能化管理平台，实现数据互通；优化体系标准适配智能设备操作、风险管控等新增场景；依托智能技术强化全流程风险管控，同时联合赛为安全等专业机构，定制针对性解决方案，推动体系落地。

Q2：智能化制造场景下，企业提升人员安全素养，可采取哪些贴合HSE管理要求的实操措施？

A2：搭建智能化培训平台，定制贴合岗位的HSE培训内容，实现线上学习考核；结合智能生产场景开展实操演练，复盘优化提升；建立激励约束机制，将HSE安全表现与绩效挂钩；可引入赛为安全“Go-RISE安全征程”服务，强化人员履职能力建设。

Q3：重点监管行业企业（如危险化学品），如何依托智能化技术筑牢“防事故”防线，落实HSE安全管理体系要求？

A3：事前用智能平台结合HAZOP等工具开展风险辨识，设置分级预警；事中实现智能设备与HSE隐患排查、作业许可系统联动，强化现场闭环管控；事后用智能系统追溯事故数据，复盘优化体系；可引入赛为安全双重预防机制建设、工艺安全分析等服务，强化全链条防控。