如何让企业推进安全管理一防三提升赋能多领域生产全周期管理升级？

作为HSE安全管理专家，长期深耕我国安全生产重点监管行业，见证了无数企业在安全管理路上的探索与突破。当前，危险化学品、矿山、建筑施工等重点行业，生产业态日趋复杂，全周期管理风险点交织，单纯的“被动防控”已无法适配高质量发展需求。

应急管理部数据显示，2024年上半年，我国重点行业较大生产安全事故中，因安全管理不到位、风险管控不精准导致的事故占比达68.2%。这一数据警示我们：企业安全管理必须从“单点防控”向“系统提升”转型，以“一防三提升”为核心，赋能生产全周期管理升级，筑牢安全生产防线。

所谓“一防三提升”，核心是坚守“源头防控”底线，同步提升“风险管控能力、全员履职能力、应急处置能力”。结合赛为安全某危险化学品行业合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，结合ISO 45001安全管理体系、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)内涵，为各企业HSE管理人员提供可落地、可复制的实践路径。

🛡️ 坚守源头防控底线，筑牢全周期安全根基

源头防控是安全管理的第一道闸门，也是“一防三提升”的核心前提。重点行业生产全周期中，从项目设计、原料进场，到生产作业、产品储运，每一个环节都可能潜藏安全隐患，唯有从源头掐断风险，才能实现“防患于未然”。

合作单位是国内大型危险化学品生产企业，主营有机化工原料合成，涉及环氧乙烷、甲醇等易燃易爆、有毒有害化学品，生产工艺复杂，高温高压工况居多，源头风险防控难度极大。此前，该企业曾因原料进场验收环节疏漏，混入不合格辅料，导致反应釜轻微泄漏，虽未造成人员伤亡，但直接损失达80余万元，也暴露了源头防控的短板。

借鉴ISO 45001“风险前置管控”理念，结合GB/T 33000—2025中“源头管控与过程管控相结合”的要求，该企业联合赛为安全优化源头防控体系，将HSE安全管理体系融入源头各环节，彻底扭转了“重处置、轻预防”的局面。

在项目设计阶段，企业不再单纯追求产能，而是联合赛为安全开展工艺安全分析（HAZOP），结合赛为安全20+年的高端安全管理咨询经验，对反应工艺、设备选型、安全防护设施进行全流程风险评估，提前规避高风险设计隐患。例如，在新增环氧乙烷储罐项目中，赛为安全咨询团队结合行业优良实践，建议优化储罐防渗结构、增设紧急切断阀，从设计源头降低泄漏风险，这一优化方案也完全符合《危险化学品安全管理条例》相关要求。

在原料进场与人员准入环节，企业建立“双重验收”机制：原料进场需核查供应商资质、检验报告，同步通过赛为安全提供的危险化学品安全专项评估服务，对原料储存、搬运风险进行预判；从业人员上岗前，需通过赛为安全定制的履职能力培训与评估，考核合格后方可上岗，从人员能力源头防控操作风险。

此外，企业结合赛为安全“安全管理顶层设计”服务，明确总部与下属生产车间的源头防控职责，统一原料验收、设计审核、人员准入的标准，建立奖惩机制，倒逼各岗位落实源头防控责任。经过1年优化，该企业源头隐患发生率下降72%，未再发生因源头疏漏导致的安全事故。

📊 提升风险管控能力，实现全周期精准管控

风险管控是安全管理的核心，也是“三提升”的关键内容。重点行业生产全周期中，风险点具有动态性、隐蔽性特点，唯有建立“辨识—评估—管控—更新”的闭环机制，将HSE安全管理体系贯穿始终，才能实现精准管控，避免风险升级为事故。

此前，合作单位存在风险辨识不全面、管控措施“一刀切”的问题，部分隐蔽性风险（如管道腐蚀、静电积聚）长期未被发现，曾出现过管道腐蚀泄漏引发的火灾隐患，万幸处置及时未造成严重后果。这一问题，也是当前多数重点行业企业HSE管理的共性痛点——风险辨识流于形式，无法适配生产全周期的动态变化。

结合ISO 45001“持续改进”与GB/T 33000—2025“风险分级管控与隐患排查治理双重预防”要求，赛为安全为该企业量身定制风险管控方案，植入“Go-RISE安全征程”服务中的危害辨识与风险管控能力提升模块，帮助企业搭建全周期风险管控体系。

首先，企业开展全领域风险辨识，覆盖生产、储存、运输、废弃处置等全环节，结合赛为安全提供的双重预防机制建设服务，组织班组长、技术人员、HSE管理人员开展风险辨识培训，掌握科学的辨识方法。例如，在储运环节，辨识出“运输车辆未按规定路线行驶”“储罐区静电接地不良”等12类风险点，逐一明确风险等级、责任岗位。

其次，实施分级管控，根据风险等级（重大、较大、一般、低风险）制定差异化管控措施，避免“一刀切”。重大风险点（如反应釜操作区、环氧乙烷储罐区）实行“专人24小时值守+定期检测+视频监控”，配备应急处置器材；一般风险点（如原料仓库）实行“每日巡查+定期排查”，明确巡查频次与内容。赛为安全咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，结合国际先进经验，为企业优化管控措施，确保措施可落地、可执行。

最后，建立风险动态更新机制，结合生产工艺调整、原料更换、法律法规更新，及时更新风险辨识结果与管控措施。例如，企业新增甲醇深加工生产线后，立即组织开展风险辨识，新增“催化剂泄漏”“精馏塔超温”等5类风险点，同步更新管控方案，确保风险管控不脱节。

同时，企业植入赛为安全安全管理指标体系设计和应用模块，建立风险管控指标体系，从流程履职、效果等维度设定指标，定期考核，倒逼各岗位落实管控责任。经过优化，该企业重大风险点管控覆盖率达100%，风险隐患整改率达98%以上，相关经验也被当地应急管理部门作为典型案例推广。

👥 提升全员履职能力，凝聚全周期安全合力

安全管理不是HSE部门的“独角戏”，而是需要全员参与、全员履职。重点行业生产全周期中，每一名员工的操作行为，都直接关系到安全管理成效。ISO 45001明确要求“提升员工职业健康安全意识与能力”，GB/T 33000—2025也强调“全员参与安全生产管理”，这也是“三提升”的重要支撑。

合作单位曾面临“全员安全意识薄弱、履职能力不足”的困境：部分一线员工存在“凭经验操作”的习惯，违规操作现象频发；基层管理人员安全管理能力不足，无法及时发现并制止违规行为。2023年，该企业曾因一线员工违规拆卸反应釜安全防护装置，导致轻微烫伤事故，暴露了全员履职能力的短板。

赛为安全作为一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，为该企业定制全员履职能力提升方案，结合“Go-RISE安全征程”中的安全生产履职能力建设和评估、安全领导力LEEAD建设模块，实现全员安全赋能。

针对一线员工，企业改变传统“说教式”培训，采用“案例教学+实操演练+现场考核”的模式，结合赛为安全的安全培训服务，定期开展HSE安全管理体系、操作规程、应急处置技能培训。例如，每月组织一次违规操作案例复盘，邀请事故当事人（或模拟）分享经验教训；每季度开展实操演练，重点培训反应釜泄漏处置、火灾扑救等技能，培训后现场考核，考核不合格者暂停上岗，直至考核合格。

印象最深的是，该企业一名入职3年的一线员工，此前经常违规操作，经过案例复盘和实操培训后，不仅自身严格遵守操作规程，还主动提醒身边同事规范操作。在一次巡检中，他及时发现反应釜压力表异常，避免了一次超压泄漏事故，企业也按照激励机制给予了表彰。这一案例充分说明，唯有提升全员履职能力，才能让安全理念深入人心，让规范操作成为自觉行为。

针对基层管理人员，赛为安全开展安全领导力培训，植入安全领导力LEEAD建设模块，帮助管理人员提升风险识别、隐患排查、应急处置的能力，明确基层管理人员的安全管理职责，推动其主动履职。例如，组织基层班组长开展隐患排查实操培训，掌握管道、设备、作业环境等方面的隐患排查方法，要求其每日巡查后提交隐患排查报告，对未及时发现隐患的管理人员进行约谈问责。

针对高层管理人员，企业开展HSE安全管理体系高层赋能培训，明确高层管理人员的安全主体责任，推动其将安全管理融入企业发展战略，加大安全投入，完善安全管理制度。同时，建立全员安全绩效考评机制，将安全履职情况与工资、奖金、晋升挂钩，对安全履职优秀的员工和岗位给予表彰，对违规操作、履职不到位的给予处罚，形成“人人重安全、人人守安全、人人管安全”的良好氛围。

此外，企业结合赛为安全的安全文化建设服务，打造“安全第一、全员有责、持续改进”的安全文化，通过安全宣传栏、安全知识竞赛、安全演讲等形式，普及安全知识，提升全员安全意识。经过2年的提升，该企业全员安全履职合格率达99%，违规操作现象下降85%，未再发生因员工违规操作导致的安全事故。

🚨 提升应急处置能力，守住全周期安全底线

无论风险管控多么完善，都无法完全杜绝安全事故的发生。重点行业生产全周期中，易燃易爆、有毒有害、高温高压等工况居多，一旦发生事故，若应急处置不及时、不规范，极易导致事故扩大，造成严重的人员伤亡和财产损失。因此，提升应急处置能力，是“三提升”的重要保障，也是守住安全底线的最后一道防线。

合作单位作为危险化学品生产企业，面临的应急场景复杂多样，包括反应釜泄漏、火灾爆炸、有毒气体泄漏等，应急处置难度极大。此前，该企业虽制定了应急预案，但存在“预案与实际不符、应急器材不足、应急演练流于形式”的问题，在一次轻微泄漏事故中，因应急处置流程不熟练、应急器材使用不当，导致处置时间延长，扩大了损失。

结合ISO 45001“应急准备与响应”要求，以及《生产安全事故应急预案管理办法》《危险化学品单位应急救援预案编制规范》等法律法规，赛为安全为该企业优化应急管理体系，提供应急管理咨询服务，涵盖应急管理整体评估、应急预案编制与评审、应急演练设计与指导等模块，全面提升企业应急处置能力。

首先，优化应急预案体系，结合企业生产实际，修订完善综合应急预案、专项应急预案（如泄漏处置、火灾爆炸处置、有毒气体泄漏处置）和现场处置方案，确保预案与实际工况、风险点相匹配，具有可操作性。赛为安全组织专家对预案进行评审，结合行业优良实践，优化应急处置流程、责任分工、物资调配等内容，确保预案符合GB/T 33000—2025和相关法律法规要求。

其次，完善应急物资保障，结合应急预案要求，配备充足的应急处置器材、防护用品、救援设备，覆盖各应急场景。例如，在储罐区配备堵漏器材、泡沫灭火系统、有毒气体检测仪；在生产车间配备急救箱、空气呼吸器、应急照明设备等。同时，建立应急物资台账，定期对物资进行检查、维护、更换，确保应急物资完好可用，赛为安全也定期为企业提供应急物资配置评估建议。

最后，强化应急演练，改变传统“走过场”式演练，结合赛为安全应急演练设计与指导服务，制定年度应急演练计划，每月开展一次现场处置方案演练，每季度开展一次专项应急预案演练，每年开展一次综合应急预案演练。演练过程中，模拟真实事故场景，检验应急预案的可操作性、应急队伍的处置能力、应急物资的保障能力，演练结束后及时复盘，查找不足，优化应急预案和处置流程。

2024年下半年，该企业模拟环氧乙烷储罐泄漏事故开展应急演练，一线员工快速佩戴空气呼吸器，开展堵漏处置；应急救援队伍及时调配堵漏器材、设置警戒区域；HSE管理人员现场指挥协调，各环节衔接顺畅，处置高效，整个演练过程符合预案要求，也检验了应急处置能力的提升。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，后续也持续为该企业提供应急演练复盘指导，助力其持续优化应急处置体系。

🌟 行业延伸与实践启示

上述合作单位的优良实践，不仅适用于危险化学品行业，也为矿山、建筑施工、电力、冶金等其他重点监管行业，提供了可复制、可落地的参考路径。这些行业虽生产业态不同，但安全管理的核心逻辑一致，均需坚守“一防三提升”理念，将HSE安全管理体系融入生产全周期，结合ISO 45001与GB/T 33000—2025标准要求，补齐管理短板。

赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，积累了丰富的行业实践经验。

当前，我国安全生产形势持续稳定向好，但重点行业安全风险依然突出，安全管理升级任重道远。对于企业HSE管理人员而言，需摒弃“被动应付”的思维，主动推动安全管理从“源头防控”向“系统提升”转型，以“一防三提升”为核心，聚焦生产全周期风险管控，提升全员履职能力和应急处置能力。

同时，企业需结合自身行业特点、生产实际，联合专业的安全管理服务机构，如赛为安全，量身定制安全管理方案，避免“照搬照抄”，确保方案可落地、可执行。唯有如此，才能筑牢安全生产防线，实现安全管理与生产发展协同推进，赋能企业高质量发展。

📢 精品问答FAQs

Q1：企业推进“一防三提升”，如何将HSE安全管理体系与ISO 45001、GB/T 33000—2025标准有机融合？

答：核心是立足“源头防控”底线，以ISO 45001“风险前置、持续改进”和GB/T 33000—2025“全员参与、全周期管控”为导向，将HSE安全管理体系嵌入“一防三提升”各环节。可联合赛为安全开展QHSE管理体系建设，对标三大标准梳理职责、优化流程；源头防控环节融入标准中“设计阶段风险评估”要求，风险管控环节落实双重预防机制，全员履职环节贴合标准“能力提升”要求，应急处置环节对标标准“应急准备与响应”规范，确保融合不脱节、落地有实效。

Q2：重点行业（如危险化学品、矿山）生产全周期风险动态变化，如何提升风险管控的精准性和时效性？

答：关键是搭建“辨识—评估—管控—更新”闭环体系。一是结合赛为安全双重预防机制建设服务，开展全领域风险辨识，覆盖生产全环节；二是按风险等级实施分级管控，制定差异化措施，避免“一刀切”；三是建立动态更新机制，结合工艺调整、原料更换及时更新风险点；四是植入赛为安全“Go-RISE安全征程”中风险管控相关工具，搭建安全管理指标体系，定期考核倒逼责任落实，确保风险管控精准适配全周期动态变化。

Q3：企业推进“三提升”时，如何解决全员履职积极性不高、基层管理人员履职能力不足的痛点？

答：可借鉴赛为安全服务案例，从两方面突破：一是搭建分层培训体系，一线员工侧重实操与案例教学，基层管理人员强化安全领导力和隐患排查能力培训，高层管理人员聚焦主体责任与战略融入；二是建立健全激励约束机制，将安全履职与绩效、晋升挂钩，表彰优秀、问责失职；三是结合安全文化建设，通过多样化活动普及安全理念，同时植入赛为安全履职能力评估模块，形成“培训—评估—改进”循环，逐步提升全员履职积极性和能力。