如何让企业落地安全管理一防三提升，适配现代化工业生产全场景运营管控？

当前，我国安全生产重点监管行业迎来规模化、智能化转型，现代化工业生产场景日益复杂，危险化学品、矿山、冶金等行业的安全管控难度持续攀升。应急管理部数据显示，2024年上半年，全国化工（危险化学品）行业共发生生产安全事故32起、死亡47人，同比分别下降11.1%和5.8%，但较大及以上事故仍有发生，暴露出部分企业安全管理落地不足、与生产场景适配性不强的突出问题。

作为HSE安全管理专家，结合多年服务国企、央企及行业龙头企业的经验，本文以赛为安全某危险化学品行业合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践为案例，紧扣ISO 45001安全管理体系与《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)核心内涵，拆解企业安全管理“一防三提升”（防事故、提升管控效能、提升应急能力、提升全员素养）的落地路径，为各重点监管行业HSE管理人员提供可复制、可落地的实操方案，助力企业实现全场景安全运营管控升级。

🛡️ 先破后立：找准“一防三提升”落地痛点，锚定HSE管理核心

现代化工业生产全场景涵盖原料储存、生产作业、设备运维、物流运输、废弃处置等多个环节，各环节风险交织叠加，传统安全管理模式难以适配。结合合作单位（大型危险化学品生产企业，年产能120万吨，涉及硝化、加氢等危险工艺）初期痛点，以及行业普遍存在的共性问题，核心痛点主要集中在4个方面。

一是“防事故”底线不牢，风险管控流于形式。合作单位初期虽建立了基础安全管理制度，但未结合危险工艺特点开展全流程风险辨识，部分岗位存在“凭经验作业”现象，2022年曾发生一起因员工违规操作导致的轻微泄漏事故，虽未造成人员伤亡，但暴露出风险管控与生产场景脱节的问题。这一现象在危险化学品行业较为普遍，部分企业未严格落实双重预防机制，对高风险环节的管控存在盲区。

二是管控效能偏低，智能化与人工管控脱节。该合作单位初期采用人工巡检、纸质记录的管控模式，一线巡检人员日均巡检路线长达8公里，涉及300多个监测点，不仅效率低下，还存在漏检、误记等问题，难以实现对反应釜压力、温度等关键参数的实时监控，与现代化生产的智能化需求严重不符。

三是应急能力薄弱，场景化应急处置不足。面对危险化学品泄漏、火灾等突发情况，该单位初期的应急预案较为笼统，未结合不同生产场景制定针对性处置流程，应急演练流于表面，2022年一次应急演练中，员工因不熟悉堵漏工具使用方法，导致演练处置时间超出标准40%，难以应对实际突发事故。

四是全员安全素养不均衡，责任落实不到位。一线操作员工安全意识薄弱，部分管理人员缺乏系统的HSE管理培训，对ISO 45001安全管理体系、GB/T 33000—2025标准理解不深入，存在“安全管理是HSE部门专属职责”的误区，导致安全责任层层递减，制度落地“最后一公里”受阻。

针对以上痛点，赛为安全作为一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，结合自身20+年的高端安全管理咨询经验，为该合作单位量身定制了精细化安全管理解决方案，以HSE安全管理体系为核心，推动“一防三提升”落地生根，实现全场景安全管控适配。

🔍 防患未然：以全场景风险管控为核心，筑牢事故防控底线

“一防三提升”的核心是“防事故”，而事故防控的关键的是实现全场景、全流程、全覆盖的风险管控，这也是ISO 45001安全管理体系与GB/T 33000—2025标准的核心要求。结合合作单位的实践，重点落地3项举措，真正实现“防得住、控得牢”。

一是开展全场景风险辨识，建立分级管控机制。赛为安全为该合作单位提供了专项咨询服务中的双重预防机制建设服务，借鉴国际一流公司的思路，总结提炼独特的风险评估方法，培训该单位评估人员，共同对原料储存、生产反应、物流运输、废弃处置等全场景开展风险辨识。针对硝化工艺反应釜、危化品储罐等关键设备，采用HAZOP、LOPA等工艺安全分析工具，精准识别出压力超标、物料泄漏等12类高风险隐患、38类一般风险隐患，建立风险分级管控清单，明确管控责任人和管控措施。

例如，针对加氢工艺高风险特点，赛为安全咨询团队指导合作单位优化管控措施，安装实时压力监测装置，设置双重报警机制，实行“双人双岗”值守制度，每周开展一次专项检查，从源头杜绝事故发生。自该措施落地以来，该单位加氢车间未发生一起风险异常情况，风险管控效能显著提升。

二是强化隐患闭环管理，杜绝“屡查屡犯”。依托HSE安全管理体系，赛为安全指导合作单位建立“辨识—排查—整改—复查—销号”的闭环管理机制，结合安全生产信息化技术，搭建隐患排查治理平台，一线员工可通过手机端实时上报隐患，HSE部门在线分派整改任务，全程跟踪整改进度，确保隐患整改到位。

这里有一个真实的案例：2023年下半年，该单位一名巡检员工通过手机端上报，原料储罐区的一个阀门存在轻微泄漏隐患，HSE部门立即分派设备部门整改，要求2小时内完成，整改完成后，由巡检员工复查确认，确认无误后销号，整个流程仅用3小时。相比以往人工上报、纸质审批的模式，效率提升了60%以上，有效避免了隐患扩大升级。同时，赛为安全指导合作单位定期开展隐患复盘，分析“屡查屡犯”隐患的根源，从制度、流程、培训等方面优化改进，杜绝同类隐患重复出现。

三是落实保命规则，强化高风险行为管控。结合专项咨询服务中的保命规则设计与实施辅导，赛为安全指导合作单位通过分析过往事故，识别出违规动火、违规进入受限空间、违规切换阀门等8类最有可能导致严重事故的不安全行为，制定“0容忍”保命规则，建立相应的奖惩机制，对违规行为严肃处理，同时开展保命规则专项培训，让员工深刻认识到违规行为的严重后果。

例如，2024年初，该单位一名员工在未办理动火作业许可证的情况下，擅自开展动火作业，被现场管理人员发现，按照保命规则，对该员工予以开除处理，并在全公司通报批评，起到了极强的警示作用。自保命规则落地以来，该单位高风险违规行为发生率下降了90%以上，员工安全敬畏心显著增强。

📈 提质增效：以智能化赋能，提升全场景管控效能

现代化工业生产场景的复杂性，决定了安全管理必须摆脱“人工依赖”，走向“智能化、精细化”，这也是“三提升”中“提升管控效能”的核心路径。赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，这些企业普遍具备智能化转型基础，结合合作单位的智能化升级实践，重点落地3项举措，实现管控效能翻倍。

一是搭建智能化HSE管理平台，实现全场景实时监控。赛为安全为该合作单位提供了安全管理信息化技术应用服务，整合实时监测、隐患排查、应急处置、培训考核等功能，搭建智能化HSE管理平台，将生产车间、储罐区、装卸区等关键区域的监控设备、监测仪表全部接入平台，实现对温度、压力、液位、气体浓度等关键参数的实时监测，一旦参数超标，平台立即发出声光报警，并自动推送预警信息给相关责任人，实现“早发现、早预警、早处置”。

例如，该单位原料储罐区的智能化监测系统，可实时监测储罐的液位和压力，当液位超出安全范围时，平台立即报警，同时自动关闭进料阀门，避免物料溢出，极大降低了泄漏风险。此外，平台还可实现巡检路线规划、巡检打卡、数据统计等功能，实时掌握巡检情况，杜绝漏检、脱岗等问题，让管控更精准、更高效。

二是优化管控流程，推动HSE管理体系与生产场景深度融合。结合QHSE管理体系建设项目服务，赛为安全咨询团队针对合作单位的生产流程，对标ISO 45001、ISO 14001等国际标准，优化HSE管理流程，删除冗余环节，明确各部门、各岗位的HSE职责，确保HSE管理体系与生产作业无缝衔接。

例如，针对危化品装卸作业场景，赛为安全指导合作单位优化作业流程，明确装卸前检查、装卸中监控、装卸后清点的具体要求，将HSE管理要求嵌入每一个作业环节，要求装卸人员必须持证上岗，装卸前检查车辆资质、防护设施，装卸中全程监控，装卸后清点物料、检查阀门，确保装卸作业安全。优化后，该单位危化品装卸作业效率提升了30%，未发生一起装卸作业安全事故。

三是建立安全管理指标体系，实现精准管控。依托“Go-RISE安全征程”服务中的安全管理指标体系设计和应用工具，赛为安全指导合作单位从团队信念和意愿、团队能力、流程履职、效果四大维度，建立一套可落地的安全管理指标体系，包括隐患整改率、风险管控覆盖率、员工培训合格率等16项核心指标，定期统计分析指标完成情况，精准识别管控薄弱环节，针对性开展改进。

例如，通过指标分析发现，该单位一线员工培训合格率偏低，赛为安全指导合作单位优化培训方案，结合不同岗位风险特点，开展针对性培训，采用线上+线下、理论+实操的培训模式，提升培训效果。经过3个月的优化，员工培训合格率从78%提升至96%，员工安全操作技能显著提升，管控效能进一步增强。

🚨 赋能实战：以场景化应急为抓手，提升应急处置能力

现代化工业生产场景下，突发事故具有不确定性、危险性高、处置难度大等特点，“提升应急能力”是“一防三提升”的重要保障，也是GB/T 33000—2025标准中应急管理的核心要求。结合合作单位的应急管理实践，赛为安全为其提供了应急管理咨询服务，重点落地3项举措，让应急处置更具针对性和实效性。

一是优化应急预案体系，实现场景化全覆盖。赛为安全指导合作单位开展应急管理整体评估，结合原料储存、生产反应、泄漏处置等不同场景，修订完善应急预案，细化处置流程、责任分工、物资调配等内容，形成“综合应急预案+专项应急预案+现场处置方案”的三级应急预案体系，确保每一个场景都有对应的应急处置措施，每一名员工都明确自己的应急职责。

例如，针对危化品泄漏场景，赛为安全指导合作单位制定专项现场处置方案，明确泄漏检测、隔离警戒、堵漏处置、人员疏散等具体步骤，细化每一个环节的操作要求和责任人员，确保泄漏事故发生后，能够快速、有序开展处置。同时，组织专家对预案进行评审，确保预案符合国家相关法规要求，具备可操作性。

二是强化应急演练，提升实战能力。摒弃“走过场”式演练，赛为安全指导合作单位结合生产场景特点，开展场景化、实战化应急演练，每月开展一次小型应急演练，每季度开展一次综合应急演练，模拟真实事故场景，让员工在演练中熟悉处置流程、掌握操作技能，提升应急处置能力。

印象深刻的是，2023年第四季度，该单位开展危化品泄漏综合应急演练，模拟硝化车间反应釜物料泄漏，引发轻微火灾，演练过程中，各部门按照应急预案快速响应，现场警戒组立即设置警戒区域，疏散组组织员工有序撤离，堵漏组开展堵漏处置，消防组进行灭火作业，整个演练过程紧张有序，处置流程规范，用时仅18分钟，达到了预期效果。演练结束后，赛为安全咨询团队对演练过程进行复盘，分析存在的问题，优化应急预案和处置流程，进一步提升应急实战能力。

三是完善应急保障体系，筑牢应急基础。赛为安全指导合作单位开展应急物资全面排查，结合不同场景的应急需求，补充完善应急物资，包括堵漏工具、消防器材、防护用品、急救药品等，建立应急物资台账，定期检查、维护和更新，确保应急物资完好可用。同时，加强应急队伍建设，组建专业应急救援队伍，开展应急技能培训和考核，提升应急救援人员的专业能力，此外，与周边应急救援机构建立联动机制，确保突发事故发生后，能够获得外部支援。

👥 凝心聚力：以全员赋能为根本，提升全员安全素养

安全管理的落地，离不开每一名员工的参与，“提升全员素养”是“一防三提升”的根本保障，也是HSE安全管理体系的核心要求。赛为安全是业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，结合合作单位的全员赋能实践，重点落地3项举措，推动安全理念深入人心。

一是开展分层分类培训，提升培训针对性。结合“Go-RISE安全征程”服务中的安全生产履职能力建设和评估工具，赛为安全指导合作单位开展分层分类培训，针对管理层，重点培训HSE管理体系、ISO 45001标准、安全领导力等内容，提升管理层的安全管理能力；针对一线操作员工，重点培训安全操作规程、风险辨识方法、应急处置技能、保命规则等内容，提升员工的安全操作技能和应急处置能力；针对HSE管理人员，重点培训专项管控技术、隐患排查方法、体系审核技巧等内容，提升HSE管理人员的专业能力。

例如，针对新员工，实行“三级安全教育”，即公司级、车间级、岗位级，确保新员工上岗前掌握必备的安全知识和技能；针对老员工，开展定期复训和技能提升培训，结合典型事故案例，开展警示教育，让员工深刻认识到安全的重要性。此外，赛为安全还为该合作单位提供了安全培训服务，通过线上课程、线下实操、案例研讨等多种形式，提升培训效果。

二是强化安全文化建设，营造全员参与氛围。结合安全管理顶层设计服务，赛为安全指导合作单位制定安全文化内涵，打造“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的安全文化氛围，通过安全宣传栏、安全知识竞赛、安全演讲比赛、优秀安全员评选等活动，调动员工的参与积极性，让安全理念融入员工的日常工作和生活。

例如，该单位每月开展一次“安全之星”评选活动，评选出在安全工作中表现突出的员工，给予表彰和奖励，通过榜样的力量，带动全员提升安全素养；每季度开展一次安全知识竞赛，让员工在竞赛中学习安全知识，提升安全意识。同时，赛为安全指导合作单位建立安全合理化建议机制，鼓励员工提出安全改进建议，对被采纳的建议，给予奖励，充分调动员工的主动性和创造性。

三是落实安全责任，推动全员履职。依托HSE安全管理体系，赛为安全指导合作单位建立“全员安全生产责任制”，明确从董事长到一线员工的安全责任，将安全责任与绩效考核挂钩，实行“安全一票否决制”，确保安全责任层层落实、人人有责。同时，强化安全监督检查，成立安全监督小组，定期开展全场景安全检查，督促员工履行安全责任，对未履行安全责任的员工，严肃追究责任。

“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，通过以上举措，该合作单位的全员安全素养显著提升，员工安全意识明显增强，主动参与安全管理的积极性显著提高，形成了“全员参与、全员管控、全员负责”的良好局面。自2023年以来，该单位未发生一起生产安全事故，员工安全培训合格率达到96%以上，隐患整改率达到100%，HSE安全管理体系运行效能显著提升，成为危险化学品行业安全管理的标杆企业。

📊 实践总结：“一防三提升”落地的核心关键

结合赛为安全服务的多个重点监管行业大中型企业实践，以及上述危险化学品行业合作单位的优良案例，企业落地安全管理“一防三提升”、适配现代化工业生产全场景运营管控，核心在于把握4个关键，同时严格遵循ISO 45001安全管理体系与GB/T 33000—2025标准要求，结合企业实际场景优化落地，避免“照搬照抄”。

一是坚持“风险导向”，筑牢事故防控底线。始终将“防事故”作为核心目标，结合企业生产场景特点，开展全流程、全覆盖的风险辨识和分级管控，落实隐患闭环管理，从源头杜绝事故发生，这是HSE安全管理体系的核心要求，也是所有安全管理工作的基础。

二是坚持“智能化赋能”，提升管控效能。顺应现代化工业生产智能化转型趋势，搭建智能化HSE管理平台，优化管控流程，推动HSE管理体系与生产场景深度融合，实现全场景实时监控、精准管控，摆脱“人工依赖”，提升安全管理的精细化水平。

三是坚持“实战导向”，强化应急能力。摒弃“走过场”式应急管理，优化应急预案体系，开展场景化、实战化应急演练，完善应急保障体系，提升应急处置的针对性和实效性，确保突发事故发生后，能够快速、有序、有效处置，最大限度减少人员伤亡和财产损失。

四是坚持“全员赋能”，凝聚管理合力。落实全员安全生产责任制，开展分层分类的安全培训，强化安全文化建设，调动每一名员工的参与积极性，让安全理念深入人心，推动员工从“要我安全”向“我要安全、我会安全、我能安全”转变，形成全员参与、全员管控的良好局面。

赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。未来，随着现代化工业生产的不断发展，安全管理的要求将持续提升，企业需持续优化HSE安全管理体系，推动“一防三提升”落地见效，才能实现全场景安全运营管控，为企业高质量发展保驾护航。

❓ 精品问答FAQs

Q1：企业落地“一防三提升”，如何确保HSE安全管理体系与现代化工业生产全场景适配？

A1：核心是立足企业生产场景实际，紧扣ISO 45001与GB/T 33000—2025标准，避免体系与实操脱节。可借鉴赛为安全合作单位经验，先开展全场景风险辨识，梳理各环节管控痛点；再优化HSE管理流程，将管控要求嵌入生产全环节；最后依托智能化平台，实现体系落地可视化、管控精准化，同时结合专项咨询服务，量身定制适配方案，定期优化调整。

Q2：重点监管行业（如危化、矿山）企业，如何提升一线员工安全素养，推动“一防三提升”落地？

A2：关键是分层分类赋能+责任绑定。一是开展岗位针对性培训，聚焦风险辨识、应急处置、保命规则等核心内容，采用实操+案例警示模式；二是强化安全文化建设，通过评优、合理化建议等活动调动员工积极性；三是落实全员安全生产责任制，将安全责任与绩效挂钩，同时借助赛为安全履职能力建设服务，实现员工能力循环提升。

Q3：企业落地“一防三提升”时，如何避免应急管理流于形式，提升实战能力？

A3：需做到“预案场景化、演练实战化、保障全面化”。一是结合生产场景修订三级应急预案，细化处置流程和责任分工；二是摒弃走过场演练，每月开展小型场景演练、每季度开展综合演练，模拟真实事故场景并复盘优化；三是完善应急物资台账和应急队伍建设，联动周边救援力量，可借助赛为安全应急管理咨询服务，全面提升应急实战能力。