系统化化工风险评估 为石化企业完善现场作业风险管控机制

石化行业是我国国民经济的支柱产业，也是安全生产重点监管的高危行业。石化企业现场作业涵盖原料装卸、工艺生产、设备检修、危化品存储与转运等多个环节，具有危险化学品种类多、风险等级高、作业场景复杂、隐患隐蔽性强、事故后果严重等特点，一旦管控不当，易引发火灾、爆炸、中毒、泄漏等重特大安全事故。

本文从HSE安全管理专家视角，结合ISO 45001职业健康安全管理体系、《石油化工企业设计防火标准》（GB 50160-2008，2018年版）、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)及《危险化学品安全管理条例》等法规标准，以国内大型石化企业优良实践为蓝本，阐述系统化化工风险评估的核心价值、评估内容与落地路径，为石化企业HSE管理人员、生产管理人员、现场作业人员提供可落地的实操指南，助力企业完善现场作业风险管控机制，筑牢安全生产防线。

近年来，应急管理部发布的数据显示，2023—2024年国内石化行业发生的较大及以上安全事故中，68%与现场作业风险管控不到位、隐患排查不精准有关。因此，引入系统化化工风险评估，构建全流程、全要素、全覆盖的现场作业风险管控机制，已成为石化企业防范重大风险、保障安全生产的必然选择，更是推动HSE安全管理体系落地见效的关键举措。

⚠️石化企业现场作业风险特点与监管核心要求

石化企业现场作业与普通行业作业相比，风险具有“高危险性、高关联性、隐蔽性、突发性”四大鲜明特点，风险管控难度极大，核心风险集中在现场作业全流程，主要呈现四大突出特征。

一是危化品风险贯穿全作业环节。石化现场作业涉及原油、汽油、柴油、乙烯、丙烯等各类危险化学品，具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀性等特性，无论是原料装卸、工艺反应，还是存储转运、废弃处置，任何一个环节出现疏漏，都可能引发泄漏、燃烧、爆炸或中毒事故，且事故扩散速度快、影响范围广。

二是现场作业风险叠加性强。石化现场作业多为交叉作业、高空作业、动火作业、有限空间作业、临时用电作业等高危作业，各作业环节相互交织，如动火作业与有限空间作业交叉、设备检修与工艺生产交叉，易导致风险叠加，大幅提升事故发生概率。同时，作业环境高温、高压、高湿，进一步加剧了作业风险。

三是隐患隐蔽性强、排查难度大。石化企业工艺复杂、设备管线密集，部分隐患隐藏在设备内部、管线深处或工艺盲区，如管线腐蚀泄漏、设备内部构件老化、隐蔽空间危化品积聚等，常规检查难以发现，需依托专业评估技术与设备，才能精准识别。

四是人员操作风险突出。现场作业人员的安全意识、操作技能直接影响风险管控效果，违章指挥、违章操作、违反劳动纪律等“三违”行为，是引发石化现场作业安全事故的主要诱因，如未按规程进行动火作业、未佩戴个人防护用品、违规进入有限空间等，易直接导致事故发生。

国家对石化企业安全监管提出最严格要求，应急管理部、工信部明确规定，石化企业必须建立健全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，定期开展系统化风险评估，强化现场作业全流程管控。ISO 45001强调“风险预控、过程管控、持续改进”，GB/T 33000—2025要求企业构建覆盖全员、全流程、全要素的安全管理体系，两者融合应用，结合石化行业专项规范，构成石化企业HSE安全管理体系的核心框架，而系统化化工风险评估，正是推动这一体系落地、完善现场作业风险管控机制的核心支撑。

🎯系统化化工风险评估的核心价值

系统化化工风险评估并非简单的“隐患排查”，而是基于专业技术、标准规范与石化企业生产实际，开展的全流程、系统化、穿透式风险辨识、分析与管控咨询服务，其核心价值体现在四个方面，有效弥补企业内部自查的局限性，助力企业构建科学完善的现场作业风险管控机制。

其一，精准辨识风险，破解隐患隐蔽难题。专业评估团队依托成熟的评估技术、丰富的行业经验与专业检测设备，全面辨识石化现场作业全流程、全要素风险，重点排查隐蔽性强、危险性高的核心风险点，如管线腐蚀、设备老化、工艺参数异常、危化品混存等，提前预判风险演变趋势，从源头规避重大安全事故。

其二，优化管控方案，提升现场作业安全实效。评估过程中，专家团队结合石化企业生产工艺、作业场景特点，对现场作业流程、安全防护措施、作业许可管理等进行全面优化，完善风险管控方案，推动HSE安全管理体系与现场作业深度融合，让安全要求贯穿作业全过程，提升现场作业风险管控的针对性与实效性。

其三，保障合规运营，规避安全责任风险。专业评估严格对标《危险化学品安全管理条例》《石油化工企业设计防火标准》等法规标准，以及ISO 45001、GB/T 33000—2025相关要求，开展合规性评估，帮助企业梳理现场作业风险管控中的合规缺口，完善安全管理制度与作业规程，确保现场作业全过程符合监管要求，规避行政处罚与安全责任风险。

其四，构建长效机制，推动安全管理持续提升。系统化评估不仅聚焦现场作业风险的即时管控，更帮助企业建立“风险辨识—评估分级—管控落实—隐患整改—复核提升”的闭环管理机制，将HSE安全管理体系要求转化为现场作业可执行的操作标准，推动现场作业风险管控从“被动整改”向“主动预防”转变，为企业长期安全生产提供可复用的管理经验。

📋系统化化工风险评估核心内容（现场作业实操版）

系统化化工风险评估贯穿石化企业现场作业“作业前—作业中—作业后”全流程，聚焦高危作业、危化品管理、设备设施、人员操作四大核心，分六大模块开展评估，确保评估内容全面、精准、可落地，助力企业完善现场作业风险管控机制。

1. 📊作业前风险评估（风险前置防控）

作业前是风险防控的关键环节，评估重点围绕作业方案、风险辨识、合规准备三大方面，为现场作业安全筑牢基础。一是审核现场作业方案的可行性与安全性，重点核查动火、有限空间、高空、临时用电等高危作业的专项方案，确保方案中风险辨识全面、安全防护措施到位、应急处置流程清晰；二是开展全要素风险辨识，结合作业场景、工艺参数、设备状态、人员资质等，识别作业过程中可能存在的各类风险，明确风险等级与管控责任；三是核查作业前合规准备工作，包括作业许可办理、人员资质审核、个人防护用品配备、现场安全交底、应急物资准备等，确保作业前各项准备工作符合标准要求，杜绝“无方案作业”“无证作业”。

某大型石化企业在开展催化裂化装置检修作业前，通过系统化风险评估，发现作业方案中未充分考虑有限空间内可燃气体积聚风险，且安全交底未覆盖所有作业人员，评估团队及时提出优化建议，补充可燃气体检测流程、完善安全交底内容，增设现场监护人员，避免了作业过程中可能发生的中毒、爆炸事故，为检修作业顺利开展提供了安全保障。

2. 🔥高危作业现场风险评估（核心管控重点）

高危作业是石化现场作业风险的高发环节，评估采用“现场核查+实时监测+流程追溯”的方式，实现动态管控，重点覆盖五大类高危作业，同时检验HSE安全管理体系在现场的运行实效。

一是动火作业评估，核查动火作业许可办理、动火区域隔离、可燃气体检测、消防设施配备、现场监护等情况，杜绝违规动火、盲目动火；二是有限空间作业评估，核查有限空间通风、气体检测、作业许可、应急救援装备、现场监护等情况，严格落实“先通风、再检测、后作业”原则；三是高空作业评估，核查高空作业平台、防坠设施、安全绳佩戴、作业人员资质等情况，防范高处坠落事故；四是临时用电作业评估，核查临时用电线路铺设、接地接零保护、漏电保护装置、用电设备检验等情况，杜绝触电事故；五是危化品装卸作业评估，核查装卸设备状态、防护措施、应急处置、人员操作等情况，防范危化品泄漏。

评估过程中，专家团队实时跟踪作业过程，及时发现并制止违章作业行为，建立风险管控台账，明确管控措施与责任人员，确保高危作业现场安全可控，推动HSE安全管理体系在现场落地生根。

3. 🧪危化品全流程风险评估（源头管控核心）

危化品是石化企业现场作业的核心风险源，评估重点围绕危化品“采购—存储—转运—使用—废弃处置”全生命周期，精准识别风险，完善管控措施。一是存储风险评估，核查危化品存储分区、分类、防爆、防腐、防泄漏设施，以及存储台账、温湿度控制等情况，杜绝混存、超量存储；二是转运风险评估，核查转运设备、管线、装卸工具的安全性，以及转运过程中的防护措施、路线规划等情况，防范转运过程中泄漏；三是使用风险评估，核查危化品使用流程、操作规范、个人防护等情况，确保使用过程安全；四是废弃处置评估，核查废弃危化品收集、存储、处置的合规性，避免环境污染与安全隐患。

此类评估对专业性要求极高，需依托危化品专业评估技术与设备，结合ISO 45001与GB/T 33000—2025要求，确保危化品全流程风险管控无死角，为现场作业安全提供源头保障。

4. 🛠️设备设施本质安全评估（硬件保障关键）

设备设施是石化现场作业的核心载体，其本质安全水平直接影响现场作业风险管控效果，评估重点聚焦生产设备、管线、防护设施等，采用专业检测技术，精准识别设备隐患。一是生产设备评估，核查反应釜、储罐、泵、压缩机等设备的运行状态、维护保养记录、定期检验情况，识别设备老化、破损、泄漏等风险；二是管线评估，采用超声波检测、腐蚀检测等技术，核查管线腐蚀、磨损、接头松动等隐患，评估管线运行安全性；三是防护设施评估，核查防爆、防火、防泄漏、应急救援等防护设施的完整性与有效性，确保能够及时发挥防护作用。

5. 🚨应急管理能力评估（事故处置保障）

石化现场作业事故处置难度大，一旦发生事故，易扩大伤亡与损失，评估重点围绕应急体系建设、应急能力提升开展，确保突发情况可快速有效处置。一是核查应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案（火灾、爆炸、泄漏、中毒等）的完整性与可操作性，是否结合现场作业实际制定针对性处置流程；二是核查应急物资配备，包括急救器材、消防设施、堵漏设备、应急防护用品等的数量、有效性与摆放位置；三是评估应急演练的实效性，核查应急演练记录、人员应急处置能力，提出优化建议，提升应急队伍实战能力，杜绝盲目施救导致的事故扩大。

6. 🧾合规性与HSE管理体系评估（底线保障）

合规性是石化企业现场作业的底线，评估重点对标相关法规标准与ISO 45001、GB/T 33000—2025要求，开展全方位合规性审查与HSE安全管理体系运行评估。一是核查现场作业过程中的合规性，包括作业许可、人员资质、危化品管理、环境保护等，确保现场作业全过程合法合规；二是评估HSE安全管理体系的运行实效，核查安全责任体系、制度规程、风险分级管控、隐患排查治理、人员培训等内容的落实情况，识别体系运行中的短板，提出优化建议，推动体系与现场作业深度融合、持续改进。

✅石化企业现场作业风险评估优良实践案例

案例1：大型石化企业有限空间作业风险闭环管控

某大型石化企业污水处理车间有限空间作业频繁，曾因气体检测不规范、现场监护不到位，发生过1起轻微中毒事故。项目引入系统化化工风险评估后，评估团队全面辨识有限空间作业风险，优化作业流程，建立“作业许可—气体检测—通风置换—现场监护—应急准备”全流程管控机制，要求作业前每30分钟检测一次气体，作业过程中实时监测，增设应急救援人员与装备，完善安全交底与培训制度。

同时，评估团队协助企业完善HSE安全管理体系中有限空间作业管控要求，将风险管控责任落实到每个岗位、每个人员。整改后，该企业有限空间作业合规率提升至100%，连续2年未发生任何有限空间作业安全事故，现场作业风险管控机制得到显著完善。

案例2：石化装置动火作业风险精准防控与优化

某石化企业催化裂化装置检修期间，需开展大量动火作业，原动火作业方案存在风险辨识不全面、防护措施不足等问题，存在重大安全隐患。评估团队结合装置工艺特点，采用专业检测技术，全面排查动火区域周边危化品管线、设备隐患，优化动火作业方案，明确动火分级管控标准，增设防火隔离设施、可燃气体实时监测设备，规范动火作业许可办理流程。

在动火作业过程中，评估团队全程现场指导，核查作业人员操作规范、现场监护落实情况，及时发现并整改3处违章作业行为，确保动火作业安全。检修期间，所有动火作业均安全有序完成，未发生任何火灾、爆炸隐患，有效验证了系统化风险评估对现场作业风险管控的支撑作用。

案例3：危化品存储与转运风险体系化提升

某石化企业危化品储罐区存储各类易燃易爆、有毒有害危化品，原存储分区不规范、转运流程不合理，存在混存、泄漏等重大风险。评估团队通过系统化风险评估，重新划分存储区域，规范危化品分类存储，增设防泄漏围堰、防爆通风设施，优化转运路线与流程，建立危化品存储、转运全流程台账，实现全程可追溯。

同时，评估团队协助企业开展危化品管理培训，提升作业人员安全意识与操作技能，完善HSE安全管理体系中危化品管控模块。整改后，该储罐区危化品存储、转运合规率达到100%，有效防范了危化品泄漏、燃烧等风险，现场作业风险管控机制更加完善。

🔧系统化化工风险评估如何完善现场作业风险管控机制

系统化化工风险评估的核心是“精准辨识、科学管控、落地见效”，专业评估机构需依托三大核心能力，为石化企业提供全流程技术支撑，助力企业完善现场作业风险管控机制，推动HSE安全管理体系高效运行。

一是专业技术能力，拥有一支由HSE安全管理专家、化工工程技术专家、危化品专家组成的团队，熟练掌握ISO 45001、GB/T 33000—2025及石化行业相关标准规范，具备丰富的石化企业现场作业风险评估经验，可采用专业检测技术，精准识别隐蔽隐患，提出科学可行的管控建议。

二是标准化评估体系，建立覆盖石化现场作业全流程、全要素的评估标准与流程，结合不同石化企业（炼油、化工、油气储运等）的生产特点，定制专属评估方案，确保评估内容全面、流程规范、结果精准，同时将HSE安全管理体系要求融入评估全过程，推动体系与现场作业深度融合。

三是全流程服务能力，从作业前风险评估、作业中动态管控，到作业后复盘提升，提供全流程技术咨询服务，不仅识别风险、提出建议，还跟踪管控措施落实情况，协助企业完善现场作业管理制度、作业规程与应急处置方案，构建“风险可防、隐患可治、责任可究”的长效现场作业风险管控机制，提升企业安全管理水平。

📌总结

石化企业现场作业风险高、管控难度大，直接关系到人员生命安全、企业财产安全与生态环境安全。系统化化工风险评估，作为落实安全生产责任、防范重大风险、完善现场作业风险管控机制的关键手段，通过全流程、专业化、系统化的风险辨识、分析与管控，帮助企业精准识别隐患、优化管控方案、完善HSE安全管理体系、提升应急处置能力，从源头防范安全事故。

对于石化企业而言，引入系统化化工风险评估，不仅是满足监管要求的必然选择，更是降低安全风险、保障生产稳定、提升核心竞争力的重要举措。未来，随着石化行业的不断发展，专业化、系统化的化工风险评估，将成为推动石化行业安全、高质量发展的重要支撑，助力石化企业筑牢现场作业安全防线，实现安全生产与高质量发展协同推进。

📝 FAQs 精品问答

Q1：石化企业现场作业风险评估的核心重点是什么？

核心重点是三大方面：一是高危作业管控，聚焦动火、有限空间、高空、临时用电、危化品装卸等高危作业，实现全流程风险管控；二是危化品全生命周期管控，覆盖存储、转运、使用、废弃处置全环节，防范泄漏、燃烧、爆炸等风险；三是设备设施本质安全管控，排查设备、管线隐患，提升硬件安全水平，同时推动HSE安全管理体系与现场作业深度融合，确保管控落地。

Q2：系统化化工风险评估能帮助石化企业解决哪些实际问题？

主要解决四大实际问题：一是破解隐蔽隐患排查难题，精准识别设备、管线、工艺等方面的隐蔽风险；二是优化现场作业管控流程，规范作业许可、安全交底、现场监护等环节，杜绝“三违”行为；三是完善HSE安全管理体系，推动体系从“文件化”走向“现场化”；四是提升应急处置能力，优化应急预案与物资配备，确保突发事故可快速有效处置，降低事故损失。

Q3：石化企业如何依托系统化风险评估，构建长效现场作业风险管控机制？

依托评估构建长效机制，需做好三步：一是以评估为基础，建立全流程风险辨识与分级管控体系，明确风险等级与管控责任；二是将评估结果转化为可执行的作业规程、管理制度，推动HSE安全管理体系落地，实现“风险有辨识、管控有措施、隐患有整改”；三是建立评估—整改—复核—提升的闭环管理机制，定期开展复评，根据生产工艺、作业场景变化，及时调整风险管控措施，确保管控机制持续适配企业安全生产需求。