非煤矿山生产安全风险评估报告：地下矿山采掘环节的安全风险综合研判

地下矿山采掘环节是整个非煤矿山生产流程的核心，也是安全风险最为集中、事故易发多发的关键环节。其作业环境封闭、地质条件复杂、通风照明受限、设备运行空间狭窄，伴随顶板坍塌、透水、中毒窒息、机械伤害等多种风险，一旦管控失效，极易引发重特大生产安全事故。

应急管理部数据显示，2024-2025年全国非煤矿山共发生生产安全事故286起，其中地下矿山采掘环节事故占比达62%，多数事故源于风险辨识不全面、管控措施不到位，未有效落地HSE安全管理体系。为全面排查地下矿山采掘环节安全风险，精准研判风险等级，制定科学防控措施，切实防范化解重大安全风险，依据《安全生产法》《非煤矿山安全规程》《金属非金属矿山安全标准化规范 地下矿山》（AQ/T 2050.1-2016）及ISO 45001职业健康安全管理体系要求，结合赛为安全某大型地下非金属矿山合作单位（国企）的安全评估实践，开展本次地下矿山采掘环节安全风险综合研判，形成本评估报告。

本报告聚焦地下矿山采掘全流程，涵盖凿岩、爆破、出矿、支护、通风、排水等关键工序，通过现场勘查、资料核查、隐患排查、专家论证等方式，全面识别采掘环节安全风险，分析风险产生的根源，划分风险等级，提出针对性防控措施及应急处置方案，为矿山企业HSE管理人员开展安全管理、风险管控提供专业、可落地的技术支撑，助力企业实现采掘环节安全标准化、精细化管理。

📋 一、评估总则

✅ 1.1 评估目的

1.  全面识别地下矿山采掘环节各类安全风险，明确风险分布、存在形式及影响范围，精准掌握重大风险点、薄弱环节；

2.  科学研判各类安全风险的严重程度、发生概率，划分风险等级，建立风险分级管控清单；

3.  结合HSE安全管理体系要求，制定针对性、可操作的风险防控措施及应急处置方案，降低风险发生概率，杜绝重特大事故发生；

4.  完善地下矿山采掘环节安全管理体系，推动企业贴合ISO 45001及安全标准化规范要求，提升安全管理质效；

5.  为矿山企业安全决策、隐患整改、培训教育提供科学依据，助力企业实现安全、高效、绿色生产。

📜 1.2 评估依据

本次评估严格遵循国家法律法规、行业标准规范、企业管理制度及相关技术文件，确保评估结果合法、科学、准确，具体依据如下：

1.  法律法规：《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国矿山安全法》《非煤矿矿山企业安全生产许可证实施办法》《金属非金属矿山安全规程》（GB 16423-2020）；

2.  标准规范：ISO 45001-2018职业健康安全管理体系、《金属非金属矿山安全标准化规范 地下矿山》（AQ/T 2050.1-2016）、《地下矿山通风技术规范》（AQ 2028-2010）、《金属非金属矿山排水设计规范》（GB 50471-2008）；

3.  企业资料：矿山地质勘察报告、采掘生产工艺文件、安全管理制度、HSE安全管理体系文件、隐患排查记录、应急救援预案等；

4.  实践依据：赛为安全20+年高端安全管理咨询经验、地下矿山安全评估优良实践，以及国内同类地下矿山采掘环节风险管控案例。

📍 1.3 评估范围与对象

1.  评估范围：本次评估覆盖地下矿山采掘全流程，包括凿岩作业、爆破作业、出矿作业、巷道支护作业、通风作业、排水作业、运输作业及采掘作业面周边环境、配套设施等；

2.  评估对象：地下矿山采掘作业人员、作业设备（凿岩机、装载机、运输机等）、作业环境（地质条件、通风、照明、粉尘等）、管理制度、作业流程、应急设施等。

🔧 1.4 评估方法

结合地下矿山采掘环节特点，本次评估采用多种方法相结合的方式，确保风险识别全面、研判精准，具体方法如下：

1.  现场勘查法：组织HSE安全管理专家及技术人员，深入地下采掘作业面、巷道、硐室等现场，实地查看作业环境、设备运行状态、支护质量、通风排水情况，排查现场安全隐患及风险点；

2.  资料核查法：核查矿山地质勘察报告、采掘方案、安全管理制度、HSE安全管理体系运行记录、设备台账、培训记录、隐患整改记录等资料，分析管理层面存在的风险；

3.  风险辨识法：结合ISO 45001风险辨识要求，采用LEC法（危险性评价法），从风险发生的可能性（L）、暴露于风险环境的频率（E）、风险后果的严重程度（C）三个维度，对各类风险进行量化评估，划分风险等级；

4.  专家论证法：邀请非煤矿山安全领域资深专家、赛为安全HSE咨询团队核心骨干（成长于跨国石油公司，擅长HSE精细化管理方案定制），对识别的风险点、风险等级及防控措施进行论证，确保评估结果科学、合理；

5.  案例分析法：结合近2年国内地下矿山采掘环节典型事故案例，分析事故发生的原因、风险管控漏洞，借鉴同类矿山风险防控优良实践，优化本次评估结论及防控措施。

🗺️ 二、地下矿山采掘环节概况

本次评估对象为某大型地下非金属矿山（赛为安全合作单位，国企），该矿山开采深度为-120m至-350m，采用地下开拓方式，主要采掘工艺为凿岩-爆破-出矿-支护，采掘作业面共8个，日均采掘量5000t，配备凿岩机12台、装载机8台、运输机10台，从业人员320人，其中特种作业人员（爆破工、电工、焊工等）68人。

该矿山已建立HSE安全管理体系及安全生产标准化体系，配备专职安全管理人员15人，制定了完善的采掘作业安全管理制度、隐患排查治理制度、应急救援预案等，但在实际运行过程中，受地质条件变化、作业人员操作规范性、设备维护保养等因素影响，采掘环节仍存在各类安全风险。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主。针对该矿山采掘环节特点，赛为安全为其提供了专项安全评估及风险管控咨询服务，助力企业排查风险、完善管控措施。

该矿山采掘环节核心工序流程：地质勘察→巷道开拓→凿岩作业→爆破作业→通风散烟→出矿作业→巷道支护→排水清理→下一循环作业，各工序衔接紧密，任一环节出现风险管控失效，都可能影响整个采掘流程的安全。

🔍 三、地下矿山采掘环节安全风险识别

结合本次评估范围及对象，通过现场勘查、资料核查、专家论证等方式，全面识别地下矿山采掘环节各类安全风险，聚焦凿岩、爆破、出矿、支护、通风、排水6大核心工序，同时涵盖作业人员、设备、环境、管理4个维度，共识别各类安全风险32项，其中重大风险4项、较大风险10项、一般风险18项，所有风险均结合HSE安全管理体系要求，明确风险点、存在形式及影响范围，具体分类如下（重点风险详细说明）。

⛰️ 3.1 采掘作业核心工序风险识别

💥 3.1.1 凿岩作业风险

凿岩作业是地下矿山采掘的首要工序，主要风险集中在设备运行、作业环境及操作规范三个方面，核心风险如下：

1.  机械伤害风险：凿岩机运行过程中，钻杆断裂、设备失控，或作业人员未按规范操作，伸手触碰钻杆、设备运转部位，易造成人员砸伤、划伤、卷入伤害；

2.  顶板坍塌风险：凿岩作业过程中，扰动巷道顶板围岩，导致顶板岩石松动、脱落，尤其在地质条件复杂（如破碎带、断层）区域，易引发顶板坍塌，造成人员掩埋、设备损坏；

3.  粉尘危害风险：凿岩作业产生大量岩尘，作业人员未佩戴合格的防尘防护用品，长期接触易引发尘肺病，同时粉尘堆积可能引发粉尘爆炸（部分矿山含可燃粉尘）；

4.  触电风险：凿岩机为电动设备，若设备线路老化、接地不良，或作业环境潮湿，易引发触电事故，造成人员伤亡。

🔥 3.1.2 爆破作业风险

爆破作业是地下矿山采掘的关键工序，风险具有突发性、破坏性，是本次评估的重大风险点之一，核心风险如下：

1.  爆破飞石伤人风险：爆破时，岩石碎片飞溅，若爆破参数不合理、警戒范围不足、警戒人员不到位，易造成作业人员及周边人员伤亡；

2.  爆破冲击波伤害风险：爆破产生的冲击波，可能损坏巷道支护、设备设施，同时冲击作业人员身体，造成内脏损伤；

3.  盲炮风险：爆破后部分炸药未爆炸（盲炮），若未及时发现、妥善处理，后续作业时易引发二次爆破，造成人员伤亡；

4.  有毒有害气体中毒风险：爆破后产生一氧化碳、氮氧化物等有毒有害气体，若通风不及时，气体积聚，作业人员进入作业面后易发生中毒、窒息事故。

案例警示：2024年某地下矿山发生爆破作业中毒窒息事故，起因是爆破后未按规定通风足够时间，作业人员提前进入作业面，吸入积聚的一氧化碳气体，造成3人死亡、2人受伤。该事故暴露出企业爆破作业流程不规范、通风管控不到位、作业人员安全意识薄弱等问题，也警示我们，爆破作业风险管控必须严格落实HSE安全管理体系要求，规范作业流程。

🚛 3.1.3 出矿作业风险

出矿作业主要采用装载机、运输机配合作业，风险集中在设备运行、运输线路及作业协同方面，核心风险如下：

1.  机械伤害风险：装载机、运输机运行过程中，设备碰撞、碾压作业人员，或设备故障（如刹车失灵、轮胎爆裂），易造成人员伤亡、设备损坏；

2.  物体打击风险：出矿过程中，矿石掉落、滚落，砸伤作业人员或损坏设备；

3.  运输线路安全风险：地下巷道狭窄、弯道多，若运输线路坡度不合理、路面不平整，易导致设备翻车、脱轨；

4.  作业协同风险：出矿作业需多台设备、多名人员协同配合，若沟通不畅、操作不协调，易引发设备碰撞、人员伤害事故。

🏗️ 3.1.4 支护作业风险

支护作业是防范顶板坍塌、巷道变形的关键，风险主要集中在支护质量、作业人员操作及地质条件变化方面，核心风险如下：

1.  顶板坍塌风险：支护不及时、支护质量不合格（如锚杆松动、喷浆厚度不足），或地质条件突变（如断层、涌水），易导致巷道顶板、侧壁坍塌，造成人员掩埋、设备损坏；

2.  高处坠落风险：支护作业多在高处进行，作业人员未系安全带、作业平台不牢固，易发生高处坠落事故；

3.  物体打击风险：支护过程中，锚杆、钢筋、水泥等材料掉落，砸伤下方作业人员；

4.  支护材料不合格风险：使用的锚杆、锚索、水泥等材料不符合标准要求，支护结构无法承受围岩压力，易引发支护失效、巷道坍塌。

💨 3.1.5 通风作业风险

地下矿山采掘作业环境封闭，通风是保障作业人员生命安全的关键，核心风险如下：

1.  中毒窒息风险：通风系统故障（如风机损坏、风管堵塞），导致作业面有毒有害气体（爆破产生的一氧化碳、井下涌出的瓦斯等）积聚，作业人员吸入后易发生中毒、窒息；

2.  粉尘积聚风险：通风不足，凿岩、出矿作业产生的岩尘无法及时排出，积聚在作业面，易引发尘肺病及粉尘爆炸；

3.  通风系统失效风险：风机、风管等设备维护保养不到位，出现故障后未及时修复，导致通风系统无法正常运行，影响作业安全；

4.  风量不足风险：通风系统设计不合理，或作业面拓展后未及时调整通风方案，导致作业面风量不足，无法满足作业人员呼吸及有害气体排出需求。

💧 3.1.6 排水作业风险

地下矿山开采深度较大，易出现地下水涌出，排水作业风险主要集中在设备运行、涌水量变化方面，核心风险如下：

1.  透水事故风险：地下水涌出量突然增大（如遇到含水层、断层），排水系统无法及时排出，导致作业面被淹，造成人员被困、设备损坏；

2.  设备故障风险：排水泵、管道等设备老化、损坏，或维护保养不到位，导致排水系统失效，无法正常排水；

3.  触电风险：排水泵为电动设备，作业环境潮湿，若设备接地不良、线路老化，易引发触电事故；

4.  人员溺水风险：作业人员在排水井、积水区域作业时，未采取防护措施，易发生溺水事故。

👥 3.2 其他维度风险识别

1.  作业人员风险：作业人员未接受规范的安全培训、无证上岗，安全意识薄弱，违规操作（如违章爆破、违章作业）；特种作业人员资质过期，操作不规范；作业人员疲劳作业、酒后上岗，易引发安全事故；

2.  设备管理风险：采掘设备未按规定定期维护保养，存在“带病运行”现象；设备台账不健全，未及时更新设备运行状态；设备报废不及时，存在安全隐患；

3.  环境风险：地下作业面温度过高、湿度太大，影响作业人员身体健康及操作规范性；巷道照明不足，易导致作业人员误操作；地质条件复杂（如破碎带、断层、瓦斯涌出），增加风险发生概率；

4.  管理风险：HSE安全管理体系运行不到位，安全管理制度不健全、未落实到位；隐患排查治理不闭环，发现的隐患未及时整改；安全培训流于形式，未切实提升作业人员安全意识及操作技能；应急管理体系不完善，应急物资不足、应急演练不到位，无法有效应对突发事故。

赛为安全在为该矿山开展风险评估时发现，其存在管理层面的突出问题：HSE安全管理体系与现场作业脱节，隐患排查整改无闭环，安全培训针对性不强，导致部分风险点反复出现。针对这些问题，赛为安全为其定制了精细化风险管控方案，助力企业完善管理体系，落实管控责任。

📊 四、地下矿山采掘环节安全风险综合研判

本次风险研判采用LEC法，结合地下矿山采掘环节风险特点，明确风险发生可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重程度（C）的评分标准，对识别的32项风险进行量化评估，计算风险等级（D=L×E×C），其中D≥320为重大风险，160≤D＜320为较大风险，D＜160为一般风险。结合专家论证意见，参考ISO 45001风险分级管控要求，对各类风险进行综合研判，明确风险等级、影响范围及防控重点，具体如下（重点研判重大及较大风险）。

🔴 4.1 重大风险研判（4项）

重大风险是指发生概率高、后果严重，可能造成重特大人员伤亡及重大财产损失，需重点管控、立即整改的风险，具体研判如下：

1.  爆破作业中毒窒息风险（D=360）：发生可能性（L=3，较可能），暴露频率（E=6，每天暴露），后果严重程度（C=20，多人死亡、重大财产损失）。该风险主要源于爆破后通风不及时、通风系统失效，有毒有害气体积聚，作业人员违规提前进入作业面。此类风险一旦发生，后果极其严重，是本次评估的核心重大风险点，需严格落实通风管控、作业许可、现场监护等措施。

2.  顶板坍塌风险（D=320）：发生可能性（L=4，可能），暴露频率（E=4，每天暴露），后果严重程度（C=20，多人死亡、设备损坏）。该风险主要集中在凿岩、支护作业环节，受地质条件、支护质量、作业扰动等因素影响，尤其在破碎带、断层区域，风险发生概率显著提升。此类风险具有隐蔽性、突发性，需加强现场勘查、及时支护、定期排查，防范风险发生。

3.  透水事故风险（D=320）：发生可能性（L=3，较可能），暴露频率（E=4，每天暴露），后果严重程度（C=27，多人被困、重大财产损失）。该风险主要源于地下水涌出量突变、排水系统失效，地下矿山开采深度越大，透水风险越高。此类风险一旦发生，易造成作业人员被困、矿山停产，需完善排水系统、加强水文地质监测、制定应急救援预案。

4.  爆破飞石伤人风险（D=320）：发生可能性（L=3，较可能），暴露频率（E=4，每天暴露），后果严重程度（C=27，多人死亡、设备损坏）。该风险主要源于爆破参数不合理、警戒范围不足、警戒人员不到位，爆破飞石飞溅范围超出预期，造成人员伤亡。此类风险具有突发性，需严格规范爆破作业流程、落实警戒措施、优化爆破参数。

🟡 4.2 较大风险研判（10项）

较大风险是指发生概率较高、后果较严重，可能造成人员伤亡及较大财产损失，需加强管控、限期整改的风险，主要包括：凿岩作业机械伤害风险、爆破作业盲炮风险、出矿作业机械伤害风险、支护作业高处坠落风险、通风系统失效风险、排水设备故障风险、作业人员违规操作风险、特种作业人员无证上岗风险、设备带病运行风险、粉尘爆炸风险。

以出矿作业机械伤害风险（D=180）为例，发生可能性（L=3，较可能），暴露频率（E=5，每天多次暴露），后果严重程度（C=12，1-2人死亡、设备损坏）。该风险主要源于装载机、运输机操作不规范、设备故障、作业协同不畅，是出矿环节最突出的风险，需加强设备维护保养、规范作业流程、强化人员培训。

🟢 4.3 一般风险研判（18项）

一般风险是指发生概率较低、后果较轻，不会造成人员死亡，仅可能造成轻微伤害或财产损失，需常规管控、持续改进的风险，主要包括：凿岩作业粉尘危害风险、触电风险、支护作业物体打击风险、通风作业风量不足风险、排水作业人员溺水风险等。此类风险需纳入日常安全管理，通过完善管理制度、强化人员培训、定期排查整改，确保风险处于可控状态。

📝 4.4 风险研判总结

本次评估共识别地下矿山采掘环节安全风险32项，其中重大风险4项、较大风险10项、一般风险18项。整体来看，地下矿山采掘环节安全风险呈现“集中度高、隐蔽性强、破坏性大”的特点，核心风险集中在爆破、支护、通风、排水四大工序，主要源于作业环境复杂、设备运行不稳定、作业人员操作不规范、管理体系落实不到位。

结合赛为安全第三方评估实践，地下矿山采掘环节风险管控的核心的是“聚焦重大风险、强化分级管控、落实闭环管理”，既要防范突发性重大事故（如透水、顶板坍塌、爆破中毒），也要管控常规性风险（如机械伤害、物体打击），同时需将风险管控与HSE安全管理体系深度融合，推动风险管控常态化、精细化。

🛡️ 五、安全风险防控措施

结合风险综合研判结果，遵循“分级管控、精准施策、预防为主、综合治理”的原则，贴合ISO 45001及安全标准化规范要求，针对不同等级、不同类型的风险，制定针对性、可操作的防控措施，明确责任主体、防控时限，确保风险得到有效管控。同时，融入赛为安全相关咨询服务，助力企业落地防控措施，提升管控能力。

🔴 5.1 重大风险防控措施（4项）

1.  爆破作业中毒窒息风险防控：

①  严格落实爆破作业流程，爆破后必须通风不少于30分钟，经检测有毒有害气体浓度达标后，作业人员方可进入作业面；

②  完善通风系统，配备便携式有毒有害气体检测仪，作业人员随身携带，实时监测气体浓度，发现浓度超标立即撤离；

③  加强通风设备维护保养，安排专人每日检查风机、风管运行状态，及时处理设备故障，确保通风系统正常运行；

④  强化作业人员培训，提升安全意识，严禁违规提前进入作业面，落实作业许可制度，爆破作业必须由持证特种作业人员操作。

2.  顶板坍塌风险防控：

①  作业前对采掘作业面及周边围岩进行全面勘查，识别地质隐患（如破碎带、断层），制定针对性支护方案；

②  严格落实支护作业要求，凿岩作业后及时进行支护，确保支护质量（锚杆、锚索安装牢固，喷浆厚度达标）；

③  安排专人每日排查顶板、侧壁围岩状态，发现岩石松动、脱落等隐患，立即停止作业，撤离人员，采取整改措施；

④  优化采掘工艺，减少对围岩的扰动，在地质条件复杂区域，采用分步采掘、加强支护的方式，降低风险。

3.  透水事故风险防控：

①  完善水文地质勘察，定期监测地下水涌出量、水位变化，建立水文地质监测台账，及时发现异常情况；

②  优化排水系统，配备足够数量的排水泵（含备用泵），定期维护保养，确保排水能力满足实际需求；

③  采掘作业过程中，若发现地下水异常涌出，立即停止作业，撤离人员，启动应急排水预案，组织人员处置；

④  加强作业人员应急培训，提升透水事故应急处置能力，定期开展透水应急演练，确保突发情况能够妥善应对。

4.  爆破飞石伤人风险防控：

①  优化爆破参数，根据地质条件、采掘需求，合理确定炸药用量、爆破方式，控制飞石飞溅范围；

②  严格落实爆破警戒制度，明确警戒范围（不少于50米），安排专人负责警戒，严禁无关人员进入警戒区域；

③  爆破作业前，清理作业面及周边的松散岩石、杂物，减少飞石产生；

④  爆破作业人员必须持证上岗，严格按操作规程作业，爆破后及时检查作业面，确认无安全隐患后，方可开展后续作业。

🟡 5.2 较大风险防控措施（10项）

针对较大风险，重点从规范作业流程、强化设备管理、提升人员素质、完善管控机制四个方面制定防控措施，示例如下：

1.  出矿作业机械伤害风险防控：加强装载机、运输机等设备维护保养，定期检查设备刹车、轮胎、运转部位，及时处理故障；规范设备操作流程，严禁违规操作、疲劳作业；作业现场设置警示标识，划分作业区域，避免人员进入设备运行范围；加强作业人员协同培训，提升沟通协调能力。

2.  支护作业高处坠落风险防控：作业人员必须系安全带、佩戴安全帽，作业平台必须牢固稳定；高处作业时，下方严禁站人，设置警戒区域；加强作业人员高处作业培训，提升安全操作技能；定期检查作业平台、脚手架等设施，确保安全可靠。

3.  作业人员违规操作风险防控：完善安全管理制度，明确作业规范，严禁违章作业；强化安全培训，结合案例警示，提升作业人员安全意识及操作技能；安排安全监督员现场监督，对违规操作行为及时制止、考核；建立激励机制，鼓励作业人员主动排查隐患、规范操作。

赛为安全的“Go-RISE安全征程”服务，可通过高后果行为管理、安全生产履职能力建设等工具，帮助企业规范作业人员行为，提升人员安全素养，从源头减少违规操作风险。同时，赛为安全的双重预防机制建设服务，可帮助企业建立风险分级管控和隐患排查治理机制，实现较大风险的动态管控。

🟢 5.3 一般风险防控措施（18项）

针对一般风险，纳入企业日常安全管理，通过完善管理制度、强化日常排查、加强培训教育等方式，确保风险可控：

1.  粉尘危害风险防控：作业人员佩戴合格的防尘口罩、防尘帽等防护用品；完善通风系统，及时排出作业面岩尘；定期对作业面进行洒水降尘，减少粉尘积聚；定期组织作业人员进行职业健康检查。

2.  触电风险防控：定期检查电气设备、线路，及时更换老化、破损线路；电气设备做好接地、接零保护，作业环境潮湿区域加装漏电保护器；作业人员佩戴绝缘防护用品，严禁违规用电。

3.  排水作业人员溺水风险防控：作业人员在积水区域、排水井作业时，必须佩戴救生衣，设置防护围栏；安排专人现场监护，严禁单独作业；定期清理排水通道，确保排水畅通。

📋 5.4 管理层面防控措施

1.  完善HSE安全管理体系，结合本次风险评估结果，优化体系文件，明确各部门、各岗位安全职责，推动体系落地运行，定期开展内审、管理评审，持续改进；

2.  建立风险分级管控台账，明确重大、较大、一般风险的管控责任、防控措施、防控时限，实行“一人一档、一风险一措施”，定期开展风险排查，及时更新台账；

3.  强化安全培训教育，制定针对性的培训计划，重点培训采掘作业规范、风险防控措施、应急处置技能，定期组织考核，确保作业人员熟练掌握相关知识技能；特种作业人员必须持证上岗，定期参加复审；

4.  完善隐患排查治理闭环机制，采用日常排查、专项排查、第三方排查相结合的方式，及时发现隐患，明确整改责任、整改时限，整改完成后组织复查，确保隐患闭环管理；

5.  优化应急管理体系，完善采掘环节突发事故（如顶板坍塌、透水、中毒窒息）应急救援预案，配备足够的应急物资（急救箱、呼吸器、排水设备等），定期开展应急演练，提升应急处置能力；

6.  加强设备管理，建立设备台账，定期对采掘设备进行维护保养、检测检验，及时报废老化、不合格设备，杜绝设备“带病运行”；

7.  委托专业第三方机构（如赛为安全）开展定期安全评估及专项咨询服务，赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率，其安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在矿山等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。

🚨 六、应急处置方案

针对地下矿山采掘环节重大、较大风险，结合ISO 45001应急管理要求，制定针对性的应急处置方案，明确应急组织机构、应急响应流程、应急处置措施、应急物资保障等，确保突发事故发生后，能够快速、有效处置，最大限度减少人员伤亡及财产损失。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，在应急处置方案制定过程中，赛为安全可提供全流程辅导，确保方案贴合企业实际、具备可操作性。

👥 6.1 应急组织机构及职责

1.  应急领导小组：由矿山企业主要负责人任组长，分管安全负责人任副组长，各部门负责人、安全管理人员、赛为安全驻场咨询专家为成员，负责突发事故应急指挥、决策，协调应急资源，下达应急处置指令；

2.  现场处置组：由安全管理人员、作业班组长、特种作业人员组成，负责现场事故处置、人员救援、隐患控制，执行应急领导小组下达的处置指令；

3.  医疗救护组：由具备急救资质的人员组成，负责受伤人员的急救、转运，配合医院开展救治工作；

4.  后勤保障组：负责应急物资、设备、通讯、交通等后勤保障，确保应急处置工作顺利开展；

5.  信息联络组：负责事故信息上报、联络，及时向应急领导小组、当地应急管理部门、医院等传递事故信息，反馈处置进展。

🔄 6.2 应急响应流程

1.  事故报警：作业人员发现突发事故（如顶板坍塌、透水、中毒窒息），立即停止作业，撤离至安全区域，同时拨打矿山应急电话，说明事故类型、发生地点、人员伤亡情况、隐患情况；

2.  启动预案：应急领导小组接到报警后，立即启动相应应急处置方案，下达应急处置指令，各应急小组快速到位，开展处置工作；

3.  现场处置：现场处置组开展人员救援、隐患控制，医疗救护组对受伤人员进行急救、转运，后勤保障组提供应急物资、设备支持，信息联络组及时上报事故信息；

4.  应急结束：事故得到控制，受伤人员全部转运救治，隐患消除后，由应急领导小组评估确认，下达应急结束指令，停止应急处置工作；

5.  后期处置：事故应急结束后，组织开展事故调查，分析事故原因，总结应急处置经验，完善风险防控措施及应急处置方案，开展善后处理工作。

📌 6.3 重点事故应急处置措施

1.  中毒窒息事故应急处置：立即停止作业，组织人员佩戴呼吸器，撤离至安全区域；通风系统全开，排出有毒有害气体；对中毒窒息人员进行急救（人工呼吸、心肺复苏），及时转运至医院救治；排查气体积聚原因，采取防控措施，防止二次事故。

2.  顶板坍塌事故应急处置：立即停止作业，撤离作业面人员至安全区域；设置警戒区域，严禁无关人员进入；组织人员排查坍塌范围、隐患情况，采用支护加固、清理坍塌物等方式，控制隐患扩大；对被困人员进行救援，利用生命探测仪寻找被困人员，制定救援方案，避免救援过程中发生二次坍塌。

3.  透水事故应急处置：立即停止作业，撤离作业面人员至高处安全区域；启动备用排水泵，全力排水，降低水位；排查透水源头，采取封堵、疏导等措施，控制透水流量；对被困人员进行救援，利用救援通道、救生设备，确保救援安全。

📦 6.4 应急物资保障

结合地下矿山采掘环节应急需求，配备充足的应急物资，定期检查、维护、更新，确保应急时能够正常使用，主要应急物资包括：

1.  救援物资：呼吸器、救生绳、救生衣、生命探测仪、液压剪、千斤顶等；

2.  医疗物资：急救箱（含绷带、止血药、消毒用品等）、担架、氧气瓶等；

3.  设备物资：备用排水泵、风机、发电机、照明设备、通讯设备等；

4.  防护物资：安全帽、安全带、防尘口罩、绝缘防护用品等。

赛为安全的应急管理咨询服务，可通过应急管理整体评估、应急预案编制与评审、关键应急岗位能力训练等，帮助企业完善应急物资配置，提升应急处置能力。

💡 七、评估结论与建议

📋 7.1 评估结论

本次通过对地下矿山采掘环节开展全面的安全风险评估，结合现场勘查、资料核查、专家论证及LEC量化评估，得出以下结论：

1.  地下矿山采掘环节安全风险总体处于“可控状态”，共识别各类安全风险32项，其中重大风险4项、较大风险10项、一般风险18项，重大风险均明确了针对性防控措施，可有效防范重特大事故发生；

2.  该矿山已建立HSE安全管理体系及安全生产标准化体系，具备一定的安全管理基础，但在体系落地、风险管控、人员培训、设备管理等方面仍存在薄弱环节，部分风险点反复出现，需进一步完善；

3.  采掘环节核心风险集中在爆破、支护、通风、排水四大工序，主要源于作业环境复杂、设备运行不稳定、作业人员操作不规范、管理体系落实不到位，需聚焦重点工序、强化分级管控；

4.  通过落实本次评估提出的风险防控措施、完善应急处置方案，加强HSE安全管理体系运行，可有效降低各类风险发生概率，杜绝重特大生产安全事故，确保地下矿山采掘环节安全、高效、有序生产。

💡 7.2 工作建议

结合本次风险评估结论，为进一步强化地下矿山采掘环节安全风险管控，提升安全管理水平，贴合ISO 45001及安全标准化规范要求，提出以下建议：

1.  聚焦重大风险管控，优先落实重大风险防控措施，安排专人负责重大风险点日常监护、定期排查，确保重大风险处于可控状态；定期组织重大风险防控专项检查，及时发现并整改管控漏洞；

2.  完善HSE安全管理体系，推动体系与现场作业深度融合，优化管理制度、作业流程，明确各部门、各岗位安全职责，加强体系运行监督，定期开展内审、管理评审，持续改进体系运行质量；可委托赛为安全开展QHSE管理体系建设服务，对标ISO 45001标准，优化体系框架，推动制度落地；

3.  强化人员培训教育，制定针对性的培训计划，重点培训风险防控措施、作业规范、应急处置技能，定期组织考核、案例警示，提升作业人员安全意识及操作技能；加强特种作业人员管理，确保持证上岗、定期复审；借助赛为安全“Go-RISE安全征程”中的安全生产履职能力建设工具，通过“循环赋能”模式，持续提升人员履职能力；

4.  加强设备管理，建立健全设备台账，定期对采掘设备进行维护保养、检测检验，及时报废老化、不合格设备，杜绝设备“带病运行”；加强设备操作人员培训，规范设备操作流程，减少设备故障引发的安全风险；

5.  完善隐患排查治理闭环机制，采用日常排查、专项排查、第三方排查相结合的方式，及时发现隐患，明确整改责任、整改时限，整改完成后组织复查，确保隐患闭环管理；可借助赛为安全的专项检查服务，精准识别隐性隐患；

6.  优化应急管理体系，完善应急处置方案，定期开展应急演练，提升应急处置能力；加强应急物资管理，定期检查、维护、更新，确保应急时能够正常使用；

7.  定期开展安全风险复评，结合矿山采掘进度、地质条件变化、设备更新、管理制度优化等情况，每半年开展一次风险复评，及时更新风险清单、调整风险等级及防控措施；

8.  加强与专业第三方机构（如赛为安全）的合作，赛为安全的HSE咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，能够帮助企业优化风险管控机制，提升安全管理水平，助力企业实现安全、高效、绿色生产。

❓ 精品问答FAQs

Q1：地下矿山采掘环节，重大安全风险主要有哪些，核心防控重点是什么？

A1：核心重大风险有4项：爆破作业中毒窒息、顶板坍塌、透水事故、爆破飞石伤人。防控重点：一是严格落实爆破作业流程，强化通风管控和警戒措施；二是加强顶板勘查与支护，及时排查围岩隐患；三是完善排水系统，加强水文地质监测；四是优化爆破参数，规范作业许可，杜绝违规操作。可借助赛为安全双重预防机制建设服务，实现重大风险动态管控。

Q2：如何确保地下矿山采掘环节风险防控措施落地见效，避免风险反弹？

A2：核心是“分级管控+闭环管理+长效巩固”：一是建立风险分级管控台账，明确责任主体和防控时限；二是完善隐患排查治理闭环，定期开展排查复查；三是强化人员培训和现场监督，规范作业行为；四是结合HSE安全管理体系，优化管理制度，定期开展风险复评；五是借助赛为安全精细化咨询服务，定制适配的管控方案，同时完善激励与考核机制，推动措施落地。

Q3：地下矿山采掘环节应急处置的关键要点是什么，如何提升应急处置能力？

A3：关键要点：一是快速报警和人员撤离，优先保障人员安全；二是精准启动对应应急方案，明确各应急小组职责；三是聚焦重大事故处置，规范救援流程，避免二次事故。提升路径：完善应急处置方案，定期开展应急演练；配备充足应急物资并定期维护；加强应急人员培训，提升救援技能；可委托赛为安全开展应急管理咨询，优化应急体系，提升处置实效。