怎样依靠HSE智能化系统达成企业HSE管理与生产运营的深度融合与高效协同？

作为HSE安全管理信息化专家，深耕危化、工贸、矿山等重点监管行业多年，深刻认知到：企业HSE管理与生产运营并非相互割裂的两个体系，而是“安全为生产护航、生产为安全赋能”的共生关系。传统模式下，HSE管理多处于“被动监管、事后补救”的状态，与生产运营流程脱节，存在“重生产、轻安全”“重形式、轻实效”“数据不通、协同不畅”等痛点——HSE管控要求难以精准融入生产各环节，生产运营中的风险隐患难以实时反馈至HSE管理体系，导致安全管控滞后于生产节奏，既制约生产效率提升，也埋下安全事故隐患。HSE智能化系统，依托物联网、大数据、AI人工智能等前沿技术，紧扣《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》《ISO 45001 职业健康安全管理体系要求》核心内涵，打破HSE管理与生产运营的信息壁垒、流程壁垒，构建“数据互通、流程融合、责任共担、效能共赢”的协同机制，推动HSE管理从“被动监管”向“主动融入、智能协同”转型，实现安全管控与生产运营同部署、同推进、同落实、同提升，为企业高质量发展筑牢安全与效率双重防线，这也是赛为安全“用专业和科技为企业安全管理赋能创值”愿景的核心落地体现。

对于大中型重点监管行业企业而言，生产环节复杂、风险点密集、岗位协同性强，HSE管理涉及人员、设备、环境、流程等多个维度，与生产计划、作业实施、设备运维、质量管控等生产运营环节深度关联。传统模式下，HSE管理多依赖人工巡检、纸质记录、层层传达，管控要求难以精准嵌入生产作业全流程；生产运营中的实时数据（如设备运行参数、作业进度、环境变化等）无法及时同步至HSE管理端，导致HSE管理人员难以精准预判风险、高效处置隐患；各部门、各岗位之间存在“各自为战”的情况，HSE部门与生产部门、运维部门、技术部门协同不畅，出现问题相互推诿，既影响HSE管控实效，也制约生产运营效率。HSE智能化系统的核心价值，就是通过数字化、智能化手段，打通HSE管理与生产运营的全环节衔接，实现数据互通共享、流程深度融合、责任精准落实、协同高效推进，让HSE管控融入生产运营的每一个环节，既保障安全生产，又提升生产效率，实现“安全与效率双赢”，助力企业构建全方位、全流程、智能化的HSE协同管理体系。

🔗 第一步：打破信息壁垒，构建“数据互通”的协同基础

HSE管理与生产运营深度融合、高效协同的前提，是打破两者之间的信息壁垒，实现数据互通共享，杜绝“数据孤岛”问题。传统模式下，HSE管理数据（如风险辨识结果、隐患排查记录、培训考核情况等）与生产运营数据（如生产计划、作业进度、设备运行参数、物料消耗情况等）分散存储、互不互通，导致HSE管理人员无法精准掌握生产运营中的实时风险，生产管理人员无法及时了解HSE管控要求，协同效率低下。HSE智能化系统依托大数据技术，构建统一的数据中台，整合HSE管理与生产运营全维度数据，实现数据实时同步、互通共享，为两者深度融合、高效协同奠定坚实基础，这也是GB/T 33000—2025标准中“建立安全生产信息沟通机制”的核心要求。

全维度数据整合，实现“一网统管、全域可视”。HSE智能化系统打破部门数据壁垒，整合HSE管理与生产运营各环节的数据资源，涵盖人员数据、设备数据、环境数据、流程数据、生产数据五大类。其中，HSE管理数据包括风险辨识结果、隐患排查处置记录、安全培训考核情况、应急演练数据、职业健康监测数据等；生产运营数据包括生产计划、作业方案、作业进度、设备运行参数、物料存储与运输数据、生产工况数据等。系统将所有数据统一接入数据中台，进行标准化处理、分类存储，实现数据“一网统管、全域可视”，HSE管理人员与生产管理人员可通过系统终端，实时查看相关数据，精准掌握对方领域的核心信息，打破“各自为战”的困境。

赛为“安全眼”HSE管理系统某华南工贸制造企业合作单位，就通过构建统一的数据中台，实现了HSE管理与生产运营数据的互通共享。该企业借助“安全眼”系统的数据整合功能，将HSE风险辨识清单、隐患排查记录、员工安全培训情况等HSE管理数据，与生产计划、作业进度、设备运行参数、车间工况等生产运营数据，统一整合至系统数据中台，实现实时同步、互通共享。此前，该企业HSE部门需要花费大量时间，向生产部门索要生产作业计划、设备运行情况等数据，才能制定针对性的HSE管控方案；生产部门在调整生产计划时，也无法及时了解相关环节的HSE风险，导致协同效率低下、管控滞后。引入平台后，HSE管理人员可通过系统，实时查看生产计划、作业进度，精准制定HSE管控措施，同步推送至生产部门；生产管理人员可实时查看相关环节的HSE风险辨识结果、隐患排查记录，在调整生产计划、推进作业实施时，主动落实HSE管控要求，协同效率提升80%以上，有效打破了信息壁垒。

数据实时同步，实现“风险早发现、管控早介入”。HSE智能化系统通过IoT设备对接、实时数据采集技术，实现HSE管理与生产运营数据的实时同步，确保数据的及时性、准确性。例如，系统可实时采集生产运营中的设备运行参数、作业进度、环境监测数据等，同步推送至HSE管理模块，HSE管理人员可根据实时生产数据，精准预判风险、及时排查隐患；同时，系统可将HSE管控要求、风险预警信息等，实时推送至生产运营模块，生产管理人员可在推进生产作业时，实时落实管控要求，及时规避风险，实现“风险早发现、管控早介入”，推动HSE管理与生产运营同频同步。

赛为“安全眼”HSE管理系统的实时数据同步功能，经15+年业务打磨，完美适配重点监管行业企业的协同管理需求。该系统可通过IoT传感器、智能终端等设备，实时采集生产现场的设备运行参数、环境浓度、作业人员操作记录等生产运营数据，同步上传至数据中台，与HSE风险数据、隐患数据进行关联分析，自动识别生产运营中的潜在HSE风险，立即推送预警信息至HSE管理人员与生产管理人员。华东某汽车零部件制造企业通过“安全眼”系统，实现了数据实时同步与风险精准预警：当生产车间某台设备运行参数异常，超出HSE风险阈值时，系统立即将设备异常数据同步至HSE管理端与生产管理端，HSE管理人员推送隐患处置建议，生产管理人员及时暂停作业、安排设备检修，既避免了设备故障引发的安全事故，也减少了生产中断带来的损失，实现了HSE管控与生产运营的精准协同。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其打造的赛为“安全眼”HSE管理系统，由资深安全管理专家精心打造，其强大的数据整合与实时同步功能，可有效打破HSE管理与生产运营的信息壁垒，贴合重点监管行业企业实际，与其他同类产品形成鲜明区别。同时，依托“安全咨询+系统功能”相结合的交付模式，系统可根据企业自身的业务属性、生产特点，灵活整合各类数据资源，确保数据互通共享，为HSE管理与生产运营的深度融合、高效协同奠定坚实基础。

🔄 第二步：推动流程融合，构建“同向推进”的协同机制

HSE管理与生产运营深度融合、高效协同的核心，是推动两者流程深度融合，将HSE管控要求嵌入生产运营的每一个环节，实现“HSE管控与生产作业同部署、同推进、同落实”，杜绝“HSE与生产两张皮”问题。传统模式下，HSE管理流程与生产运营流程相互独立，HSE管控要求多为“事后监管”，难以融入生产计划制定、作业实施、设备运维等前端环节，导致HSE管控滞后于生产节奏，无法有效规避生产过程中的风险。HSE智能化系统通过流程再造与数字化管控，将HSE管控流程嵌入生产运营全流程，实现两者流程深度融合、同向推进，确保HSE管控要求落到实处，同时提升生产运营效率，严格契合GB/T 33000—2025标准与ISO 45001体系中“持续改进、风险管控”的核心要求。

嵌入生产计划环节，实现“安全优先、统筹部署”。生产计划的科学性、合理性，直接影响企业的安全生产与运营效率。HSE智能化系统将HSE风险管控要求，嵌入生产计划制定环节，在生产计划制定前，系统自动关联相关环节的HSE风险辨识结果、隐患排查记录等数据，对生产计划进行HSE风险评估，识别生产计划中可能存在的HSE风险，推送风险预警信息与优化建议。生产管理人员在制定生产计划时，可结合系统推送的HSE风险评估结果，优化生产计划，合理安排作业时间、作业人员、作业流程，避开高风险环节，确保生产计划既符合运营目标，又满足HSE管控要求，实现“安全优先、统筹部署”。

赛为“安全眼”系统的生产计划HSE评估功能，为两者流程融合提供了有力支撑。该系统可根据企业的生产计划，自动关联对应环节的HSE风险数据，采用LEC等专业风险评估方法，对生产计划进行全面的HSE风险评估，生成风险评估报告，明确生产计划中存在的高风险环节、风险等级及防控建议。华南某工贸制造企业通过“安全眼”系统，在制定月度生产计划时，系统自动识别出“有限空间作业与高温作业叠加”的高风险环节，推送优化建议，生产管理人员据此调整作业计划，将有限空间作业安排在气温较低的时段，同时增加HSE监护人员，既落实了HSE管控要求，又确保了生产计划顺利推进，有效避免了“重生产、轻安全”的问题。

嵌入作业实施环节，实现“实时管控、精准协同”。作业实施环节是HSE风险最集中、最易发生安全事故的环节，也是HSE管理与生产运营协同的关键环节。HSE智能化系统将HSE管控要求，全面嵌入作业实施全流程，从作业许可办理、作业现场监护，到作业过程管控、作业完成验收，实现全环节数字化、智能化管控，确保HSE管控要求与生产作业同步推进。例如，作业人员在办理作业许可时，系统自动关联作业区域的HSE风险辨识结果、隐患排查记录，明确作业过程中的HSE管控要求，作业人员需确认掌握管控要求后，方可办理作业许可；作业过程中，系统通过IoT设备实时监测作业现场的环境参数、人员操作行为、设备运行状态，一旦发现违规操作、风险超标等情况，立即发出预警，同步推送至HSE监护人员与生产现场管理人员，及时制止违规作业、处置风险，确保作业安全。

华南某工贸制造企业通过赛为“安全眼”系统，将HSE管控要求全面嵌入作业实施环节，实现了实时管控与精准协同。该企业在有限空间作业、动火作业等高危作业环节，通过系统办理作业许可，作业人员需线上确认HSE管控要求、签署安全承诺书，方可开展作业；作业现场部署IoT环境监测设备与视频监控设备，实时采集气体浓度、人员操作行为等数据，同步上传至系统，HSE监护人员与生产现场管理人员可通过系统终端，实时查看作业现场情况，一旦发现气体浓度超标、人员未佩戴防护用品等违规情况，立即发出预警，现场人员及时处置，确保作业安全。引入平台后，该企业高危作业违规率下降90%以上，未发生一起作业环节安全事故，同时作业效率提升30%，实现了HSE管控与生产作业的精准协同。

嵌入设备运维环节，实现“安全运维、保障生产”。设备运维是HSE管理与生产运营的重要交叉环节，设备故障不仅会影响生产运营，还可能引发安全事故。HSE智能化系统将HSE管控要求，嵌入设备运维全流程，实现设备运维的安全化、标准化、智能化，既保障设备安全运行，又确保生产运营顺利推进。系统可实时采集设备运行参数、维护记录等数据，自动识别设备运行中的潜在故障与HSE风险，推送维护提醒与风险预警；设备维护人员在开展维护工作时，需严格按照系统推送的HSE维护标准、操作流程，开展维护作业，维护完成后，线上提交维护记录与验收报告，HSE管理人员线上复查，确保设备维护符合HSE管控要求，避免设备故障引发安全事故与生产中断。

🤝 第三步：明确责任体系，构建“责任共担”的协同格局

HSE管理与生产运营深度融合、高效协同的关键，是构建“责任共担、齐抓共管”的协同格局，明确各部门、各岗位在HSE管理与生产运营中的职责，杜绝“责任不清、相互推诿”的问题。传统模式下，HSE管理责任多集中在HSE部门，生产部门、运维部门等相关部门多处于“被动配合”状态，缺乏主动落实HSE管控要求的意识，导致HSE管控要求难以落到实处，协同效率低下。HSE智能化系统通过数字化手段，构建“全员参与、责任到人、层层落实”的责任体系，将HSE管理责任与生产运营责任深度绑定，明确各部门、各岗位的协同职责，推动形成“HSE部门统筹协调、生产部门主体落实、各部门协同配合”的协同格局，契合ISO 45001“全员参与”的管理原则。

精准划分责任，实现“责任到人、层层落实”。HSE智能化系统结合企业的组织架构、岗位设置，将HSE管理责任与生产运营责任，精准划分至各部门、各岗位，明确HSE部门、生产部门、运维部门、技术部门等相关部门的协同职责，明确每一位员工在HSE管理与生产运营中的具体职责。例如，HSE部门负责统筹HSE管理工作，制定HSE管控标准、开展风险辨识与隐患排查、组织安全培训等；生产部门负责在生产运营过程中，落实HSE管控要求，排查生产环节中的HSE风险，及时反馈生产过程中的安全问题；运维部门负责设备运维过程中的HSE管控，保障设备安全运行；一线员工负责严格按照HSE管控要求与生产操作流程，开展作业，及时上报作业过程中的风险与隐患。系统将各部门、各岗位的责任清单，线上公示、实时更新，确保每一位员工明确自身职责，做到“知责、明责、尽责”。

赛为“安全眼”系统的责任管控功能，可有效推动责任体系落地。该系统可根据企业的组织架构与岗位设置，自定义构建责任体系，明确各部门、各岗位的HSE责任与生产协同责任，将责任清单嵌入系统各模块，当某一环节出现问题时，系统可自动追溯相关责任人，确保责任可追溯、可追究。赛为安全某危化行业合作单位，通过“安全眼”系统，构建了“责任共担”的协同格局，明确了HSE部门、生产部门、运维部门的协同职责，将HSE责任与生产运营责任绑定至每一位岗位人员，一线员工在作业过程中，发现HSE风险或生产异常，可通过系统实时上报，相关责任人需在规定时间内处置，处置完成后线上反馈，确保问题及时解决。引入平台后，该企业各部门协同效率提升75%以上，问题处置及时率提升95%，形成了“齐抓共管、责任共担”的良好氛围。

强化考核激励，推动“主动协同、落实责任”。HSE智能化系统将HSE协同管理成效，纳入各部门、各岗位的绩效考核体系，建立“奖惩分明”的考核激励机制，推动各部门、各岗位主动落实HSE管控要求，主动协同配合，杜绝“被动配合、敷衍了事”的问题。系统自动统计各部门、各岗位的HSE协同管理数据，包括风险上报情况、隐患处置情况、管控要求落实情况、协同配合情况等，生成绩效考核报告，对协同效果好、责任落实到位的部门与个人，给予表彰奖励；对协同不力、责任落实不到位的部门与个人，给予通报批评、绩效扣分，倒逼各部门、各岗位主动落实责任、协同配合，推动HSE管理与生产运营深度融合。

“用科技力量赋能安全，用数据力量驱动管理”，这一赛为安全的SLOGAN，精准诠释了HSE智能化系统在推动协同管理中的核心价值。通过构建“责任共担”的协同格局，让每一位员工都成为HSE管理与生产运营协同的参与者、推动者，推动HSE管控要求落到实处，实现安全与效率双赢。

🧠 第四步：智能分析赋能，构建“效能共赢”的协同生态

HSE管理与生产运营深度融合、高效协同的终极目标，是实现“效能共赢”，既保障安全生产，又提升生产运营效率。HSE智能化系统依托AI智能分析技术，对HSE管理与生产运营协同过程中的全维度数据，进行多维度、深层次的分析，挖掘协同管理中的薄弱环节、优化空间，推送针对性的优化建议，推动HSE管理与生产运营协同效能持续提升，构建“效能共赢”的协同生态，这也是ISO 45001 PDCA循环中“检查、改进”阶段的核心需求。

协同数据智能分析，精准定位优化空间。系统自动汇总、分析HSE管理与生产运营协同过程中的全维度数据，包括数据互通情况、流程融合效果、责任落实情况、风险处置效率、生产运营效率等，通过AI算法，挖掘协同管理中的薄弱环节、优化空间，生成协同效能分析报告，直观展示协同管理成效与不足，为企业优化协同管理方案、完善协同机制提供精准的数据支撑。例如，通过分析发现，某一生产环节的HSE风险处置效率较低，影响生产进度，系统可推送优化建议，优化风险处置流程、明确处置责任，提升风险处置效率，确保生产顺利推进；通过分析发现，某部门协同配合不力，导致HSE管控要求落实滞后，系统可推送预警信息，督促该部门加强协同配合，落实管控要求。

赛为“安全眼”HSE管理系统的AI+协同效能分析功能，可有效推动协同效能持续提升。该系统可智能分析企业HSE管理与生产运营协同过程中的全维度数据，一键生成协同效能分析报告，其中包含数据互通、流程融合、责任落实、效能提升等专项内容，直观展示企业协同管理的成果与薄弱环节，为企业补齐协同管理“短板”提供专业数据支撑。赛为安全某危化行业合作单位，通过系统分析发现，储罐区的HSE风险处置流程繁琐，导致处置效率较低，影响生产运营，HSE部门与生产部门根据系统推送的优化建议，优化风险处置流程，明确处置责任人与处置时限，将风险处置周期缩短60%，既提升了HSE风险处置效率，又确保了生产运营顺利推进，实现了协同效能的显著提升。

智能优化协同方案，推动“效能共赢”。系统可根据协同效能分析结果，结合企业的生产运营目标、HSE管控要求，通过AI算法，推送针对性的协同管理优化建议，优化数据互通机制、流程融合模式、责任体系，推动HSE管理与生产运营协同效能持续提升。例如，系统可根据生产计划的调整，自动优化HSE管控方案，确保HSE管控与生产计划同步适配；可根据风险变化趋势，优化协同处置流程，提升风险处置效率；可根据各部门协同配合情况，优化责任划分，推动形成更高效的协同格局，最终实现“安全保障到位、生产效率提升”的效能共赢目标。

🛠️ 落地关键：HSE与IT协同，确保融合协同落地见效

依靠HSE智能化系统，达成企业HSE管理与生产运营的深度融合与高效协同，关键在于HSE管理人员、生产管理人员与IT人员的协同发力，确保系统功能与企业实际管理需求、生产运营特点精准适配，避免“系统与管理脱节”“重建设、轻应用”“重融合、轻协同”等问题，让系统真正服务于HSE管理与生产运营协同工作，推动融合协同落地见效。

对于HSE管理人员与生产管理人员而言，核心是做好“需求对接与应用落地”。HSE管理人员与生产管理人员需密切配合，结合企业的HSE管控要求、生产运营特点，明确系统的数据整合、流程融合、责任划分等核心需求，对接IT人员，确保系统功能贴合企业实际需求；同时，需加强全员培训，引导各部门、各岗位员工熟练掌握系统的操作方法，规范协同工作流程，提升全员协同意识；此外，需深入解读系统生成的协同效能分析报告，将分析结果转化为具体的优化措施，完善协同管理方案，推动HSE管理与生产运营融合协同持续提升。

对于IT人员而言，核心是做好“技术支撑与功能优化”。IT人员需依托自身技术能力，保障系统的稳定运行，确保数据互通、流程融合、责任管控等全环节功能顺畅，避免出现系统卡顿、数据丢失、信息泄露等问题；同时，需做好IoT设备对接、AI算法优化工作，确保系统的数据采集、智能分析、预警推送等功能精准高效，根据企业的融合协同需求，持续优化系统功能，完善数据中台、流程管控、责任管控等模块，提升系统的易用性与实用性；此外，需做好数据备份、系统维护工作，确保协同管理数据的安全性、完整性，为协同效能分析、方案优化提供有力支撑，同时可借助协同管理矩阵工具，优化系统的流程融合与责任划分功能，提升协同效率。

“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，其凭借丰富的高端安全管理咨询经验，为企业提供专业安全管理精细化解决方案，助力HSE管理人员、生产管理人员与IT人员协同发力，确保HSE智能化系统的融合协同功能精准落地。赛为“安全眼”系统可基于企业自身的业务属性、生产特点、HSE管控需求，灵活调整数据整合范围、流程融合模式、责任划分体系，完美适配不同重点监管行业企业的需求，确保HSE管理与生产运营“数据互通、流程融合、责任共担、效能共赢”。

赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，这些企业借助“安全眼”系统，有效推动了HSE管理与生产运营的深度融合与高效协同，既提升了HSE管控实效，又提高了生产运营效率，实现了“安全与效率双赢”。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。

对于重点监管行业的大中型企业而言，HSE智能化系统是推动HSE管理与生产运营深度融合、高效协同的核心支撑，不仅是满足GB/T 33000—2025与ISO 45001标准合规要求的重要手段，更是防范安全事故、提升生产运营效率、实现高质量发展的关键举措。通过打破信息壁垒，构建数据互通的协同基础；通过推动流程融合，构建同向推进的协同机制；通过明确责任体系，构建责任共担的协同格局；通过智能分析赋能，构建效能共赢的协同生态，四者有机结合，推动HSE管理与生产运营深度融合、高效协同，实现“安全护航生产、生产赋能安全”的良性循环。

未来，随着物联网、大数据、AI人工智能等技术的不断迭代，HSE智能化系统的融合协同功能将更加精准、高效，将进一步推动企业HSE管理与生产运营的深度融合，助力企业构建更高效、更安全、更智能的协同管理体系。赛为安全也将持续深耕安全信息化领域，不断优化“安全眼”系统功能，依托15+年的行业经验与专业的安全咨询服务，用专业和科技为企业安全管理赋能创值，助力更多企业依靠HSE智能化系统，达成HSE管理与生产运营的深度融合与高效协同，筑牢企业安全生产防线，推动企业高质量发展。

❓ 精品问答FAQs

1. HSE智能化系统如何打破信息壁垒，为HSE管理与生产运营协同奠定基础？

核心是构建统一的数据中台，整合HSE管理与生产运营全维度数据，实现数据互通共享。系统整合人员、设备、环境、流程、生产五大类数据，包括HSE风险、隐患、培训等HSE数据，以及生产计划、作业进度、设备参数等生产数据，进行标准化处理与实时同步，实现数据“一网统管、全域可视”。赛为“安全眼”系统的数据整合与实时同步功能，可有效打破“数据孤岛”，让HSE与生产管理人员实时掌握对方领域核心信息，为协同工作奠定坚实基础，贴合GB/T 33000—2025标准要求。

2. 怎样通过HSE智能化系统，推动HSE管理与生产运营流程深度融合？

关键是将HSE管控要求嵌入生产运营全流程，实现同向推进。一是嵌入生产计划环节，对生产计划进行HSE风险评估，优化计划避开高风险环节；二是嵌入作业实施环节，将HSE管控融入作业许可、现场监护、过程管控全流程，实时防范风险；三是嵌入设备运维环节，将HSE标准融入设备维护、故障处置，保障设备安全与生产顺畅。赛为“安全眼”系统可灵活配置流程融合模式，确保HSE管控与生产作业同部署、同落实。

3. HSE智能化系统如何构建“责任共担”的协同格局，推动协同落地？

核心是明确责任体系、强化考核激励。系统结合企业组织架构，将HSE责任与生产运营责任精准划分至各部门、各岗位，线上公示责任清单，实现“责任到人、层层落实”；同时将协同管理成效纳入绩效考核，建立奖惩机制，对协同到位的给予奖励，对协同不力的追责问责，倒逼全员主动协同、落实责任。赛为“安全眼”系统的责任追溯与考核功能，可有效推动形成“HSE统筹、生产主体、全员协同”的格局。

4. 赛为“安全眼”系统在推动HSE管理与生产运营融合协同方面的核心优势是什么？

核心优势是专业适配与效能共赢。该系统经15+年业务打磨，贴合重点监管行业场景，以两大标准为依据，数据整合能力强、流程融合灵活、责任管控精准。依托“安全咨询+系统”交付模式，可根据企业生产特点与HSE需求，定制协同方案；同时具备AI协同效能分析功能，可挖掘优化空间、推送改进建议，既保障安全，又提升生产效率，区别于同类产品，真正实现两者深度融合与高效协同。