本质安全指标体系建设：契合锂电池制造行业适配生产全流程多环节考核需求

本质安全是锂电池制造企业安全生产的核心目标，更是行业高质量发展的底线要求。锂电池制造涵盖正极材料、负极材料、电解液、隔膜生产及电芯组装、Pack封装全流程，涉及易燃易爆电解液、高压充电、高温烧结等高危环节，风险管控难度突出。据应急管理部官网发布数据显示，2024年上半年，全国新能源（锂电池）领域共发生安全事故28起、死亡32人，其中因安全指标不合理、考核脱离生产环节导致的隐患漏管占比达41%。

作为我国安全生产重点监管的新能源行业核心领域，锂电池制造企业生产流程长、环节多、风险点密集，从原材料储存到成品出库，每个环节都存在不同类型的安全风险。推进本质安全指标体系建设，构建适配生产全流程多环节的场景化考核模型，既是落实《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)的硬性规定，也是契合ISO 45001安全管理体系“风险管控、持续改进”核心内涵的关键举措，更是企业HSE安全管理体系高效落地的重要支撑。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主。结合赛为安全某锂电池制造行业合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，从HSE安全管理专家视角，拆解企业推进本质安全指标体系建设、构建适配锂电池生产全流程多环节场景化考核模型的实操路径，为行业内HSE管理人员提供可落地、可复制的干货参考。

📊 先破后立：厘清锂电池制造本质安全指标体系建设的核心痛点

当前，多数锂电池制造企业已初步建立安全指标体系，但普遍存在“重结果、轻过程”“重形式、轻实效”的问题，与本质安全要求、全流程多环节管控需求脱节，这也是HSE安全管理体系难以落地见效的关键瓶颈。

合作单位此前就面临这样的困境：原有安全指标仅聚焦“事故起数、死亡人数”等结果性指标，未覆盖锂电池生产全流程多环节。正极材料烧结环节侧重温度监控指标，却忽视了烟气处理合规性；电解液储存环节关注液位管控，却遗漏了防渗防泄漏、防静电管控；电芯组装环节紧盯焊接质量，却忽略了高压操作规范；Pack封装环节注重成品检测，却遗漏了绝缘性能管控。

更突出的问题是，指标设置“一刀切”，未结合锂电池不同生产环节的风险等级差异化设计，考核标准与现场实操脱节。比如，将电解液储存（易燃易爆高危环节）与成品仓储（一般风险环节）采用同一考核指标，导致高风险环节管控力度不足。2023年，该单位曾因电芯组装环节高压操作指标缺失，发生一起轻微触电事故，虽未造成人员伤亡，但暴露了指标体系的漏洞——若未及时整改，可能引发高压电弧、火灾等重特大事故。

此外，部分企业存在指标“虚设”问题，未结合《安全生产法》《新能源汽车动力蓄电池生产企业安全规范》等法律法规要求，也未衔接ISO 45001、GB/T 33000—2025标准，指标可量化、可考核性差，最终导致HSE安全管理体系流于形式，考核沦为“走过场”，难以真正推动本质安全水平提升。

🎯 锚定核心：锂电池制造本质安全指标体系的构建原则与框架

推进锂电池制造本质安全指标体系建设，核心是紧扣“本质安全”核心，立足锂电池生产全流程多环节特点，遵循“合规性、场景化、可量化、可落地”四大原则，既要契合ISO 45001“全员参与、风险管控”的要求，也要符合GB/T 33000—2025“标准化、精细化、全流程”的管理理念，更要融入HSE安全管理体系的核心要素。

结合合作单位实践，锂电池制造本质安全指标体系需打破“结果导向”单一模式，构建“过程指标+结果指标+改进指标”三维框架，覆盖锂电池正极材料生产、负极材料生产、电解液储存与输送、隔膜生产、电芯组装、Pack封装、成品仓储与运输全流程7大核心环节，每个环节均结合场景特点设置差异化指标，确保指标贴合现场、可操可控。

合规性是底线，所有指标必须严格遵循《安全生产法》《新能源汽车动力蓄电池生产企业安全规范》《危险化学品安全管理条例》（适配电解液管控）等法律法规，衔接ISO 45001职业健康安全管理体系、GB/T 33000—2025等标准要求，杜绝指标与法规、标准脱节。比如，电解液储存环节必须设置“电解液储存防渗达标率”“防静电接地合规率”等指标，严格落实法规对易燃易爆危险化学品管控的要求；电芯组装环节必须设置“高压操作规范达标率”“绝缘检测合格率”等指标，契合行业安全规范。

场景化是关键，需结合锂电池不同生产环节的风险特点，差异化设置指标。比如，正极材料烧结环节聚焦高温、烟气风险，设置“烧结炉温度波动超标次数”“烟气处理达标率”等指标；电解液储存环节聚焦易燃易爆、泄漏风险，设置“电解液储存分区合规率”“泄漏应急处置成功率”等指标；电芯组装环节聚焦高压、触电风险，设置“高压操作票规范率”“绝缘性能检测合格率”等指标；Pack封装环节聚焦绝缘、短路风险，设置“封装绝缘检测达标率”“成品短路隐患数”等指标。

可量化是基础，避免“加强管理”“提升意识”等模糊表述，所有指标均明确数值标准。比如，“电解液储存防渗达标率”需达到100%，“烧结炉温度波动超标次数”每月不超过1次，“高压操作规范达标率”达到100%，“隐患整改闭环率”达到100%，确保考核有依据、有标准，真正推动HSE安全管理体系落地。

赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率。在为该锂电池制造合作单位提供咨询服务时，赛为安全结合其生产规模、工艺特点，优化了三维指标框架，重点强化了电解液管控、高压操作等高危环节的指标设计，确保指标体系既符合法规标准，又贴合锂电池制造行业实际。

🔗 全链发力：构建锂电池生产全流程多环节场景化考核模型的实操路径

场景化考核模型是指标体系落地的关键，核心是“以环节定场景、以场景定指标、以指标定考核、以考核促提升”，结合锂电池生产全流程7大核心环节，拆解考核单元、明确考核标准、优化考核流程，实现“每个环节有场景、每个场景有指标、每个指标有考核、每个岗位有责任”，推动HSE安全管理体系深度融入全流程。

✅ 第一步：环节拆解，明确考核单元

首先，全面梳理锂电池生产全流程，拆解每个核心环节的细分场景，明确考核单元，确保无遗漏、无交叉，充分适配多环节考核需求。结合合作单位实践，可将锂电池生产全流程拆解为7大核心考核单元、16个重点场景，每个场景对应具体的风险点和指标，精准覆盖从原材料到成品的每一个关键环节。

正极材料生产环节拆解为“材料混合”“高温烧结”“成品粉碎”3个场景，核心风险点为高温烫伤、烟气泄漏；负极材料生产环节拆解为“石墨提纯”“成型压制”2个场景，核心风险点为粉尘爆炸、机械伤害；电解液储存与输送环节拆解为“电解液储存”“管道输送”2个场景，核心风险点为泄漏、易燃易爆；隔膜生产环节拆解为“薄膜制备”“分切成型”2个场景，核心风险点为静电、机械伤害；电芯组装环节拆解为“极片裁切”“卷绕/叠片”“高压焊接”3个场景，核心风险点为高压触电、电弧火灾；Pack封装环节拆解为“电芯组装”“绝缘检测”“成品封装”2个场景，核心风险点为短路、绝缘失效；成品仓储与运输环节拆解为“成品仓储”“成品运输”2个场景，核心风险点为碰撞破损、火灾。

场景拆解需结合企业实际，比如，涉及三元锂电池生产的企业，可单独增加“三元材料管控”场景，强化易燃易爆风险指标；涉及动力电池Pack的企业，可强化“高压检测”场景的考核权重。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可，其在场景拆解环节，会结合锂电池制造企业的业态特点、工艺差异，提供个性化拆解方案，适配不同企业的多环节考核需求。

✅ 第二步：指标匹配，明确考核标准

每个场景对应匹配三维指标（过程+结果+改进），明确考核标准、考核频次、责任岗位，确保“谁负责、考什么、怎么考”清晰明确，适配锂电池生产多环节、多场景的考核需求。结合合作单位案例，重点环节、重点场景的指标匹配实操示例如下：

电解液储存场景：过程指标为“电解液储存防渗达标率100%”“防静电接地检测合格率100%”“每日巡检达标率100%”；结果指标为“电解液泄漏事故起数0起”；改进指标为“电解液储存隐患整改闭环率100%”。考核频次为每日巡检考核、每月汇总考核，责任岗位为仓储管理员、HSE监督员。

电芯组装高压焊接场景：过程指标为“高压操作票规范率100%”“绝缘检测合格率100%”“防护用品佩戴合规率100%”；结果指标为“高压操作引发的隐患数每月≤1项”；改进指标为“高压操作失误整改完成率100%”。考核频次为每班考核、每月复盘，责任岗位为操作工、工艺技术员。

这里分享一个合作单位的真实案例：该单位此前在电芯组装卷绕场景，未明确“卷绕张力合规率”“极片对齐率”等过程指标，仅关注成品合格率，导致操作人员经常违规操作——2023年9月，一名操作工未按规定控制卷绕张力，导致极片错位，后续高压焊接时引发轻微电弧，虽及时停机处置未造成事故，但暴露了指标缺失、考核脱节的问题，也反映出原有指标体系未适配多环节管控需求。

赛为安全在为其提供“Go-RISE安全征程”服务时，通过安全管理（文化）诊断，识别出电芯组装各细分场景的风险漏洞，针对性新增“卷绕张力合规率”“极片对齐率”“高压焊接参数达标率”等过程指标，明确考核标准均为100%，责任岗位落实到每一位操作工，考核频次改为每班检查。整改后，该环节违规操作率从每月4次降至0次，极片错位、电弧等隐患彻底清零，有效降低了安全风险，也推动了HSE安全管理体系在生产全环节的落地。

指标匹配需注意差异化，高风险环节（如电解液储存与输送、电芯高压操作）可提高考核权重，增加结果指标的考核力度；低风险环节（如成品仓储）可侧重过程指标，注重风险前置管控，同时严格衔接ISO 45001、GB/T 33000—2025标准要求，确保考核标准的合规性和科学性，全面适配锂电池生产多环节考核需求。

✅ 第三步：流程优化，确保考核落地

考核流程的优化核心是“简化流程、强化执行、注重闭环”，结合锂电池生产多环节、多场景的特点，避免考核流程繁琐、流于形式，确保考核结果能够真正指导现场管理，推动本质安全提升，这也是赛为安全“永超客户期望”价值观的具体体现。

合作单位优化后的考核流程分为4个环节，高效简洁、可落地，适配多环节考核需求：一是日常采集，由各环节、各岗位责任人每日上报指标完成情况，HSE监督员分区域、分环节现场核查，确保数据真实有效，比如，电解液仓储管理员每日上报储存巡检情况，电芯组装操作工每日上报高压操作指标完成情况；二是每月汇总，HSE管理部门汇总各环节、各场景考核数据，对比考核标准，核算考核得分，形成月度考核报告，重点分析多环节指标的达标情况及差距；三是结果公示，每月公示考核结果，明确各环节、各岗位的优势与不足，接受全员监督，确保考核公平公正；四是整改提升，对考核不合格的指标，明确整改责任人、整改期限，跟踪整改闭环，同时分析不合格原因，结合锂电池生产工艺调整，优化指标体系或管控措施，形成“考核—整改—优化”的闭环管理，持续适配多环节考核需求。

此外，考核流程需融入HSE安全管理体系，将考核结果与岗位绩效、评优评先直接挂钩，强化考核的约束力。比如，考核优秀的环节班组给予绩效奖励，考核不合格的岗位进行约谈、培训，连续不合格的调整岗位，充分调动全员参与本质安全建设的积极性，推动各环节指标落地落实。

✅ 第四步：工具赋能，提升考核实效

锂电池生产全流程环节多、场景杂、指标繁多，单纯依靠人工采集、核算考核数据，效率低、易出错，且难以实现多环节实时管控，需借助信息化工具赋能，实现考核数据的实时采集、自动核算、动态监控，提升考核实效，这也是“互联网+安全生产”的核心要求，更是适配多环节考核需求的关键。

合作单位引入了赛为安全安全生产信息化管理系统，实现了三大功能，精准适配锂电池多环节考核需求：一是实时采集，通过传感器、现场打卡、工艺参数联网等方式，实时采集各环节考核数据，比如烧结炉温度、电解液储存液位、高压操作参数等，确保数据真实、实时；二是自动核算，系统根据各环节、各场景考核标准，自动核算考核得分，生成多维度考核报告，重点呈现各环节指标达标情况，减少人工干预；三是动态监控，对超标指标、不合格场景实时预警，提醒HSE管理人员及对应环节责任人及时处置，实现风险前置管控。

比如，电解液输送环节中，若管道压力异常、出现泄漏隐患，系统会立即预警，HSE监督员及输送岗位人员可第一时间排查处置，确保电解液输送安全；电芯组装高压焊接环节中，若操作参数超标，系统会自动停机并推送整改通知，确保指标及时整改。借助信息化工具，该单位考核效率提升65%，各环节指标达标率从76%提升至99%，本质安全水平显著提升，也让HSE安全管理体系的落地更加高效，全面满足多环节考核需求。

赛为安全作为业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，能够帮助企业快速提升安全管理水平。其提供的安全生产信息化技术应用服务，可与锂电池生产全流程多环节场景化考核模型深度融合，为企业提供“指标设置—数据采集—考核分析—整改提升”的全流程赋能，精准适配多环节考核需求。

📈 长效落地：锂电池制造本质安全建设的关键保障

锂电池制造本质安全指标体系建设和全流程多环节场景化考核模型构建，不是一蹴而就的，需建立长效机制，从组织、培训、文化、监督四个方面发力，确保指标体系持续优化、考核模型落地见效，推动HSE安全管理体系常态化、精细化运行，持续适配锂电池行业高质量发展需求。

🏛️ 组织保障：明确责任分工

成立由企业主要负责人牵头的本质安全建设领导小组，明确HSE管理部门为牵头单位，负责指标体系优化、考核模型完善、考核流程推进，重点统筹各环节考核工作；各生产环节部门为责任单位，负责本环节场景指标的落实、数据上报、隐患整改；各岗位责任人负责具体指标的执行，形成“全员参与、层层落实、分环节管控”的责任体系，确保各项工作落地到位，适配多环节考核需求。

赛为安全在为合作单位提供“安全管理顶层设计”服务时，协助其梳理了集团总部与下属锂电池生产企业之间的安全生产管理职责界面，统一了各生产环节的安全生产管理与技术标准，明确了各环节安全生产绩效测评与考核办法，为本质安全指标体系的长效落地、多环节考核的有序推进提供了组织支撑。

📚 培训保障：提升履职能力

针对HSE管理人员、各生产环节操作人员，开展分层分类培训，确保全员掌握指标体系、考核标准、实操要求，适配多环节、多场景的管控需求。对HSE管理人员，重点培训ISO 45001、GB/T 33000—2025标准、锂电池行业安全规范、指标体系设计方法、多环节考核流程优化技巧；对操作人员，重点培训本环节、本场景的指标要求、操作规范、应急处置方法，尤其是电解液管控、高压操作等高危环节的实操技能，提升全员本质安全意识和履职能力。

合作单位每月开展1次安全培训，每季度开展1次考核演练，结合赛为安全提供的安全培训服务，重点演练各环节场景化考核指标的执行要求和应急处置流程，比如电解液泄漏应急处置、高压触电应急救援等，确保全员熟练掌握相关要求。通过针对性培训，各环节操作人员的规范操作率显著提升，有效降低了操作风险，为多环节考核落地提供了人员保障。

🌐 文化保障：筑牢思想根基

将本质安全理念融入企业安全文化，结合锂电池行业高危环节特点，通过安全例会、宣传栏、案例警示、表彰奖励等方式，宣传本质安全建设的重要意义，普及指标体系和多环节考核模型的相关要求，营造“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的氛围。

合作单位通过每月评选“本质安全优秀环节班组”“考核优秀个人”，公示优秀案例，分享各环节指标落实、风险管控的实操经验，引导全员主动落实指标要求、规范操作行为；同时，定期通报锂电池行业典型事故案例，比如2024年某锂电池企业因电解液储存指标缺失、考核不到位引发的火灾事故，开展警示教育，让全员深刻认识到指标体系和多环节考核模型的重要性，筑牢本质安全思想根基，推动HSE安全管理体系深入人心。

🔍 监督保障：强化过程管控

建立“日常监督+月度检查+季度复盘”的监督机制，适配锂电池生产多环节管控需求，HSE管理部门负责日常监督，分环节、分场景每日核查指标落实情况、考核数据真实性；每月开展1次全面检查，重点排查各环节考核流程执行、隐患整改闭环情况；每季度开展1次复盘，分析指标体系存在的不足、考核模型的优化空间，结合锂电池行业法规更新、标准修订、生产工艺调整，及时优化指标体系和考核模型，确保其始终贴合企业实际、符合合规要求，持续适配多环节考核需求。

同时，引入第三方监督机构，定期对本质安全指标体系和全流程多环节场景化考核模型的运行情况进行评估，提出优化建议。赛为安全作为专业的安全管理咨询服务机构，可为锂电池制造企业提供HSE管理体系审核服务，依照ISO 45001或者企业现行HSE管理体系要求，参考行业及国际先进做法，识别企业各生产环节管理体系各要素的运行状态，对发现的不符合或改进机会提出有针对性的改进建议，助力企业持续提升本质安全水平。

❓ 精品问答FAQs

Q1：锂电池制造企业推进本质安全指标体系建设，需重点衔接哪些法律法规和标准？

A1：核心需衔接《安全生产法》《新能源汽车动力蓄电池生产企业安全规范》《危险化学品安全管理条例》（适配电解液管控）等法律法规；标准需严格遵循ISO 45001职业健康安全管理体系、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)，同时结合锂电池生产全流程多环节特点、工艺风险，确保指标体系合规、贴合行业实际，同步支撑HSE安全管理体系落地。

Q2：构建锂电池生产全流程多环节场景化考核模型，如何适配多环节需求、避免“环节遗漏”和“考核脱节”？

A2：避免环节遗漏需全面梳理锂电池正极、负极、电解液、隔膜生产及电芯组装、Pack封装、成品仓储运输全流程，拆解每个核心环节的细分场景和风险点，结合企业业态补充个性化场景；适配多环节需求需按环节划分考核单元，每个环节设置差异化指标和考核标准；避免考核脱节需坚持“环节定场景、场景定指标、指标可量化、责任到岗位”，将考核与各环节现场实操、岗位绩效挂钩，借助信息化工具实现多环节数据实时采集，确保考核不走过场。

Q3：赛为安全在锂电池制造企业本质安全指标体系建设和多环节考核模型构建中，可提供哪些针对性服务？

A3：赛为安全可提供全流程咨询服务，精准适配锂电池多环节考核需求：一是指标体系优化，结合ISO 45001、GB/T 33000—2025标准和锂电池行业特点，定制适配全流程多环节的三维指标框架；二是多环节场景化考核模型搭建，拆解全流程环节、匹配差异化指标、优化考核流程；三是信息化赋能，提供安全生产信息化管理系统，实现多环节数据实时采集、自动考核；四是长效保障，提供安全培训、HSE管理体系审核、安全管理顶层设计等服务，助力指标体系落地和本质安全提升。