如何让企业推进本质安全指标体系建设构建危险化学品全链条场景化考核模型？

本质安全是危险化学品企业安全生产的核心目标，更是行业高质量发展的底线要求。当前，我国危险化学品安全生产形势依然严峻，据应急管理部官网发布数据显示，2024年上半年，全国危险化学品领域共发生事故32起、死亡45人，其中因安全指标不合理、考核脱离场景导致的隐患漏管占比达37%。

作为我国安全生产重点监管行业，危险化学品企业涵盖生产、储存、运输、使用、废弃处置全链条，各环节风险点分散、管控难度大。推进本质安全指标体系建设，构建全链条场景化考核模型，既是落实《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)的硬性规定，也是契合ISO 45001安全管理体系“风险管控、持续改进”核心内涵的关键举措，更是企业HSE安全管理体系高效落地的重要支撑。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主。结合赛为安全某危险化学品行业合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，从HSE安全管理专家视角，拆解企业推进本质安全指标体系建设、构建危险化学品全链条场景化考核模型的实操路径，为行业内HSE管理人员提供可落地、可复制的干货参考。

📊 先破后立：厘清本质安全指标体系建设的核心痛点

当前，多数危险化学品企业已初步建立安全指标体系，但普遍存在“重结果、轻过程”“重形式、轻实效”的问题，与本质安全要求、全链条管控需求脱节，这也是HSE安全管理体系难以落地见效的关键瓶颈。

合作单位此前就面临这样的困境：原有安全指标仅聚焦“事故起数、死亡人数”等结果性指标，未覆盖危险化学品全链条场景。生产环节侧重设备运行指标，却忽视了工艺参数波动风险；储存环节关注库存合规性，却遗漏了防渗防泄漏管控；运输环节紧盯路线合规，却忽略了装卸作业规范。

更突出的问题是，指标设置“一刀切”，未结合不同场景风险等级差异化设计，考核标准与现场实操脱节。比如，将剧毒化学品储存与普通危险化学品储存采用同一考核指标，导致高风险场景管控力度不足。2023年，该单位曾因装卸环节指标缺失，发生一起液氨轻微泄漏事件，虽未造成人员伤亡，但暴露了指标体系的漏洞——若未及时整改，可能引发中毒、爆炸等重特大事故。

此外，部分企业存在指标“虚设”问题，未结合《危险化学品安全管理条例》《安全生产法》等法律法规要求，也未衔接ISO 45001、GB/T 33000—2025标准，指标可量化、可考核性差，最终导致HSE安全管理体系流于形式，考核沦为“走过场”，难以真正推动本质安全水平提升。

🎯 锚定核心：本质安全指标体系的构建原则与框架

推进本质安全指标体系建设，核心是紧扣“本质安全”核心，立足危险化学品全链条场景，遵循“合规性、场景化、可量化、可落地”四大原则，既要契合ISO 45001“全员参与、风险管控”的要求，也要符合GB/T 33000—2025“标准化、精细化、全流程”的管理理念，更要融入HSE安全管理体系的核心要素。

结合合作单位实践，本质安全指标体系需打破“结果导向”单一模式，构建“过程指标+结果指标+改进指标”三维框架，覆盖危险化学品生产、储存、运输、使用、废弃处置全链条，每个环节均结合场景特点设置差异化指标，确保指标贴合现场、可操可控。

合规性是底线，所有指标必须严格遵循《危险化学品安全管理条例》《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等法律法规，衔接ISO 45001职业健康安全管理体系、GB/T 33000—2025等标准要求，杜绝指标与法规、标准脱节。比如，储存环节必须设置“重大危险源监控覆盖率”“危险化学品储存分区合规率”等指标，严格落实法规对重大危险源管控的要求。

场景化是关键，需结合危险化学品不同环节、不同介质的风险特点，差异化设置指标。比如，生产环节聚焦工艺安全，设置“工艺参数波动超标次数”“反应釜超温超压预警处置及时率”等指标；运输环节聚焦路途管控，设置“运输车辆GPS在线率”“装卸作业规范达标率”等指标；废弃处置环节聚焦环保安全，设置“危险废物处置合规率”“泄漏应急处置成功率”等指标。

可量化是基础，避免“加强管理”“提升意识”等模糊表述，所有指标均明确数值标准。比如，“重大危险源监控覆盖率”需达到100%，“工艺参数波动超标次数”每月不超过1次，“隐患整改闭环率”达到100%，确保考核有依据、有标准，真正推动HSE安全管理体系落地。

赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率。在为该危险化学品合作单位提供咨询服务时，赛为安全结合其生产规模、工艺特点，优化了三维指标框架，确保指标体系既符合法规标准，又贴合企业实际。

🔗 全链发力：构建危险化学品场景化考核模型的实操路径

场景化考核模型是指标体系落地的关键，核心是“以场景定指标、以指标定考核、以考核促提升”，结合危险化学品全链条场景，拆解考核单元、明确考核标准、优化考核流程，实现“每个场景有指标、每个指标有考核、每个岗位有责任”，推动HSE安全管理体系深度融入全流程。

✅ 第一步：场景拆解，明确考核单元

首先，全面梳理危险化学品全链条流程，拆解每个环节的核心场景，明确考核单元，确保无遗漏、无交叉。结合合作单位实践，可将全链条拆解为5大核心考核单元、12个重点场景，每个场景对应具体的风险点和指标。

生产环节拆解为“工艺操作”“设备运行”2个场景，核心风险点为工艺参数波动、设备泄漏；储存环节拆解为“普通储存”“重大危险源储存”“装卸作业”3个场景，核心风险点为储存违规、装卸失误；运输环节拆解为“车辆管控”“路线管控”“人员资质”3个场景，核心风险点为车辆故障、路线偏离；使用环节拆解为“现场使用”“人员防护”2个场景，核心风险点为使用违规、防护不到位；废弃处置环节拆解为“收集储存”“合规处置”2个场景，核心风险点为处置违规、二次污染。

场景拆解需结合企业实际，比如，涉及剧毒化学品的企业，可单独增加“剧毒化学品管控”场景；涉及高危工艺的企业，可强化“工艺操作”场景的考核权重。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可，其在场景拆解环节，会结合不同企业的业态特点，提供个性化拆解方案。

✅ 第二步：指标匹配，明确考核标准

每个场景对应匹配三维指标（过程+结果+改进），明确考核标准、考核频次、责任岗位，确保“谁负责、考什么、怎么考”清晰明确。结合合作单位案例，重点场景的指标匹配的实操示例如下：

重大危险源储存场景：过程指标为“重大危险源监控在线率100%”“每日巡检达标率100%”；结果指标为“储存环节泄漏事故起数0起”；改进指标为“重大危险源隐患整改闭环率100%”。考核频次为每日巡检考核、每月汇总考核，责任岗位为仓储管理员、HSE监督员。

工艺操作场景：过程指标为“工艺参数波动超标次数每月≤1次”“操作票规范率100%”；结果指标为“工艺操作引发的隐患数每月≤2项”；改进指标为“操作失误整改完成率100%”。考核频次为每班考核、每月复盘，责任岗位为操作工、工艺技术员。

这里分享一个合作单位的真实案例：该单位此前在装卸作业场景，未明确“装卸作业规范达标率”指标，导致操作人员经常违规操作——2023年8月，一名装卸工未按规定佩戴防护用品，违规装卸易燃液体，引发轻微泄漏，虽及时处置未造成事故，但暴露了指标缺失的问题。

赛为安全在为其提供“Go-RISE安全征程”服务时，通过安全管理（文化）诊断，识别出装卸作业场景的风险漏洞，新增“装卸作业规范达标率”“防护用品佩戴合规率”2项过程指标，明确考核标准为100%，责任岗位落实到个人，考核频次改为每班检查。整改后，该场景违规操作率从每月3次降至0次，有效降低了泄漏风险，也推动了HSE安全管理体系在现场的落地。

指标匹配需注意差异化，高风险场景（如重大危险源储存、剧毒化学品运输）可提高考核权重，增加结果指标的考核力度；低风险场景可侧重过程指标，注重风险前置管控，同时严格衔接ISO 45001、GB/T 33000—2025标准要求，确保考核标准的合规性和科学性。

✅ 第三步：流程优化，确保考核落地

考核流程的优化核心是“简化流程、强化执行、注重闭环”，避免考核流程繁琐、流于形式，确保考核结果能够真正指导现场管理，推动本质安全提升，这也是赛为安全“永超客户期望”价值观的具体体现。

合作单位优化后的考核流程分为4个环节，高效简洁、可落地：一是日常采集，由各岗位责任人每日上报指标完成情况，HSE监督员现场核查，确保数据真实有效，比如，操作工每日上报工艺参数波动情况，仓储管理员每日上报储存巡检情况；二是每月汇总，HSE管理部门汇总各场景、各岗位考核数据，对比考核标准，核算考核得分，形成月度考核报告；三是结果公示，每月公示考核结果，明确各岗位、各场景的优势与不足，接受全员监督，确保考核公平公正；四是整改提升，对考核不合格的指标，明确整改责任人、整改期限，跟踪整改闭环，同时分析不合格原因，优化指标体系或管控措施，形成“考核—整改—优化”的闭环管理。

此外，考核流程需融入HSE安全管理体系，将考核结果与岗位绩效、评优评先直接挂钩，强化考核的约束力。比如，考核优秀的岗位给予绩效奖励，考核不合格的岗位进行约谈、培训，连续不合格的调整岗位，充分调动全员参与本质安全建设的积极性。

✅ 第四步：工具赋能，提升考核实效

危险化学品全链条场景复杂、指标繁多，单纯依靠人工采集、核算考核数据，效率低、易出错，需借助信息化工具赋能，实现考核数据的实时采集、自动核算、动态监控，提升考核实效，这也是“互联网+安全生产”的核心要求。

合作单位引入了赛为安全安全生产信息化管理系统，实现了三大功能：一是实时采集，通过传感器、GPS、现场打卡等方式，实时采集工艺参数、设备运行、巡检记录等考核数据，确保数据真实、实时；二是自动核算，系统根据考核标准，自动核算各场景、各岗位的考核得分，生成考核报告，减少人工干预；三是动态监控，对超标指标、不合格场景实时预警，提醒HSE管理人员及时处置，实现风险前置管控。

比如，重大危险源储存场景中，若监控设备出现离线，系统会立即预警，HSE监督员可第一时间排查故障，确保监控覆盖率100%；工艺操作场景中，若工艺参数出现波动超标，系统会自动记录，同步推送整改通知，确保指标及时整改。借助信息化工具，该单位考核效率提升60%，指标达标率从78%提升至98%，本质安全水平显著提升，也让HSE安全管理体系的落地更加高效。

赛为安全作为业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，能够帮助企业快速提升安全管理水平。其提供的安全生产信息化技术应用服务，可与场景化考核模型深度融合，为企业提供“指标设置—数据采集—考核分析—整改提升”的全流程赋能。

📈 长效落地：推进本质安全建设的关键保障

本质安全指标体系建设和场景化考核模型构建，不是一蹴而就的，需建立长效机制，从组织、培训、文化、监督四个方面发力，确保指标体系持续优化、考核模型落地见效，推动HSE安全管理体系常态化、精细化运行。

🏛️ 组织保障：明确责任分工

成立由企业主要负责人牵头的本质安全建设领导小组，明确HSE管理部门为牵头单位，负责指标体系优化、考核模型完善、考核流程推进；各业务部门为责任单位，负责本部门场景指标的落实、数据上报、隐患整改；各岗位责任人负责具体指标的执行，形成“全员参与、层层落实”的责任体系，确保各项工作落地到位。

赛为安全在为合作单位提供“安全管理顶层设计”服务时，协助其梳理了集团总部与下属企业之间的安全生产管理职责界面，统一了安全生产管理与技术标准，明确了下属企业安全生产绩效测评与考核办法，为本质安全指标体系的长效落地提供了组织支撑。

📚 培训保障：提升履职能力

针对HSE管理人员、各岗位操作人员，开展分层分类培训，确保全员掌握指标体系、考核标准、实操要求。对HSE管理人员，重点培训ISO 45001、GB/T 33000—2025标准、指标体系设计方法、考核流程优化技巧；对操作人员，重点培训本岗位场景的指标要求、操作规范、应急处置方法，提升全员本质安全意识和履职能力。

合作单位每月开展1次安全培训，每季度开展1次考核演练，结合赛为安全提供的安全培训服务，重点演练场景化考核指标的执行的要求和应急处置流程，确保全员熟练掌握相关要求。比如，针对装卸作业场景，开展违规操作应急演练，提升操作人员的规范操作意识和泄漏处置能力，有效降低了操作风险。

🌐 文化保障：筑牢思想根基

将本质安全理念融入企业安全文化，通过安全例会、宣传栏、案例警示、表彰奖励等方式，宣传本质安全建设的重要意义，普及指标体系和考核模型的相关要求，营造“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的氛围。

合作单位通过每月评选“本质安全优秀岗位”“考核优秀个人”，公示优秀案例，分享实操经验，引导全员主动落实指标要求、规范操作行为；同时，定期通报危险化学品行业典型事故案例，比如2024年某化工企业因指标缺失、考核不到位引发的爆炸事故，开展警示教育，让全员深刻认识到指标体系和考核模型的重要性，筑牢本质安全思想根基，推动HSE安全管理体系深入人心。

🔍 监督保障：强化过程管控

建立“日常监督+月度检查+季度复盘”的监督机制，HSE管理部门负责日常监督，每日核查各场景指标落实情况、考核数据真实性；每月开展1次全面检查，重点排查考核流程执行、隐患整改闭环情况；每季度开展1次复盘，分析指标体系存在的不足、考核模型的优化空间，结合法律法规更新、标准修订、企业生产工艺调整，及时优化指标体系和考核模型，确保其始终贴合企业实际、符合合规要求。

同时，引入第三方监督机构，定期对本质安全指标体系和场景化考核模型的运行情况进行评估，提出优化建议。赛为安全作为专业的安全管理咨询服务机构，可为企业提供HSE管理体系审核服务，依照ISO 45001或者企业现行HSE管理体系要求，参考行业及国际先进做法，识别企业管理体系各要素的运行状态，对发现的不符合或改进机会提出有针对性的改进建议，助力企业持续提升本质安全水平。

❓ 精品问答FAQs

Q1：企业推进危险化学品本质安全指标体系建设，需重点衔接哪些法律法规和标准？

A1：核心需衔接《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等法律法规；标准需严格遵循ISO 45001职业健康安全管理体系、《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)，同时结合企业自身工艺特点、全链条场景风险，确保指标体系合规、贴合实际，同步支撑HSE安全管理体系落地。

Q2：构建危险化学品全链条场景化考核模型，如何避免“场景遗漏”和“考核脱节”问题？

A2：避免场景遗漏需全面梳理危险化学品生产、储存、运输、使用、废弃处置全链条，拆解每个环节的核心场景和风险点，结合企业业态补充个性化场景（如剧毒化学品管控）；避免考核脱节需坚持“场景定指标、指标可量化、责任到岗位”，每个场景匹配对应的过程、结果、改进类指标，明确考核标准和频次，将考核与现场实操、岗位绩效挂钩，借助信息化工具实现数据实时采集，确保考核不走过场，贴合HSE管理实际。

Q3：赛为安全在企业本质安全指标体系建设和场景化考核模型构建中，可提供哪些针对性服务？

A3：赛为安全可提供全流程咨询服务，包括：一是指标体系优化，结合ISO 45001、GB/T 33000—2025标准和企业实际，定制三维指标框架；二是场景化考核模型搭建，拆解全链条场景、匹配指标、优化考核流程；三是信息化赋能，提供安全生产信息化管理系统，实现数据实时采集、自动考核；四是长效保障，提供安全培训、HSE管理体系审核、安全管理顶层设计等服务，助力企业指标体系落地和本质安全提升。