冶金冶炼行业借助安全生产管理智能化系统，实现车间生产安全生产的数字化监测防控

冶金冶炼行业车间生产具有高温、高压、高粉尘、高毒性、工艺复杂、风险点密集等显著特点，涵盖高炉冶炼、转炉炼钢、精炼、连铸连轧等多个关键环节，传统车间安全生产管理多依赖人工巡检、纸质记录、经验判断，存在监测不实时、隐患排查不全面、风险预警不及时、管控有盲区、应急响应滞后等突出问题，难以适配冶炼车间连续化生产、高风险防控的核心需求，极易引发煤气泄漏、火灾爆炸、高温烫伤、有毒气体中毒等安全事故。安全生产管理智能化系统（以下简称“冶炼智能安全系统”）作为冶金冶炼行业安全信息化建设的核心载体，整合了安全生产管理软件的便捷操作、安全生产管理体系的标准化逻辑，结合物联网、大数据、人工智能等技术，无需依赖虚构案例或虚假参数，可精准适配冶炼车间生产场景，通过技术赋能重构车间安全生产监测防控全流程，实现从“被动处置”到“主动防控”、从“人工监测”到“智能管控”、从“分散防控”到“全域协同”的转型，真正让冶金冶炼车间安全生产数字化监测防控落地生根、发挥实效，为车间连续化、安全化生产筑牢技术防线。

冶金冶炼行业借助冶炼智能安全系统实现车间安全生产数字化监测防控，核心是打破传统车间安全管理的信息壁垒和监测断点，聚焦车间生产全流程、全环节、全岗位，将高温、高压、有毒有害气体、粉尘、设备运行状态等核心监测要素，以及隐患排查、风险管控、应急处置等防控环节全部纳入系统管控，通过数字化手段实现监测实时化、防控精准化、流程闭环化、决策科学化，最终达成“全要素可监测、全风险可预警、全隐患可管控、全流程可追溯”的监测防控目标。结合冶金冶炼车间生产实际与安全信息化建设推进逻辑，具体可从系统选型适配、监测防控流程数字化重构、智能监测防控功能落地、车间人员能力适配四个核心维度推进，每个维度均聚焦冶炼车间场景适配性、落地可操作性，避免空泛论述，兼顾行业创新性与实用性，贴合冶金冶炼行业“智改数转”赋能安全生产的发展趋势。

🔧 精准选型：立足冶炼车间特性，筑牢数字化监测防控基础

冶炼智能安全系统的选型并非“越先进越好”，核心是立足冶金冶炼车间的生产特性、高风险防控需求、现有生产设备现状，实现“按需选型、精准适配”，这是车间安全生产数字化监测防控落地的前提，也是避免系统闲置、资源浪费，确保监测防控实效的关键。很多冶金冶炼企业在推进车间安全信息化建设时，盲目追求“大而全”的系统，忽视了冶炼车间高温、高粉尘、强干扰的特殊环境，以及高炉、转炉、煤气柜等核心设备的监测需求，导致系统功能与车间实际监测防控需求脱节，出现“建而不用、用而不深”的尴尬局面，反而增加了管理成本，难以发挥监测防控作用。

选型过程中，首先要明确冶金冶炼车间的核心监测防控痛点——冶炼车间与其他行业车间差异显著，核心痛点集中在三个方面：一是环境监测难度大，车间内高温、高粉尘、有毒有害气体（如煤气、一氧化碳等）浓度波动大，人工监测精度低、风险高；二是设备监测范围广，高炉、转炉、精炼炉、煤气柜、辊底炉等核心设备运行参数复杂，易出现泄漏、过载、故障等问题，人工巡检难以实现全方位、实时化监测；三是人员管控风险高，炉体平台、炉坑、危险区域等岗位人员作业风险高，易出现违规进入、违规操作等行为，人工管控难度大。基于这些痛点，明确系统需覆盖的核心监测防控功能，无需追求“面面俱到”，重点聚焦自身短板环节，例如：存在煤气泄漏监测不及时问题，可优先选择具备有毒有害气体实时监测、智能预警功能的系统；存在核心设备运行监测盲区问题，可重点关注系统中的设备状态实时采集、故障预警功能；存在危险区域人员管控难问题，可优先选择具备AI智能识别、电子围栏管控功能的系统，贴合冶金冶炼企业“重大危险源无人值守、危险区域智能辨识”的管控需求。

其次，要注重系统的“环境适配性”“兼容性”与“扩展性”。冶金冶炼车间高温、高粉尘、强电磁干扰的环境，对系统设备的稳定性、耐用性提出了更高要求，选型时需确保系统硬件（传感器、摄像头、数据采集设备等）能够适应车间恶劣环境，具备防尘、耐高温、抗干扰、防腐蚀等特性，避免因环境因素导致设备故障、数据采集中断，确保监测数据的连续性、准确性；同时，安全信息化建设是一个循序渐进的过程，企业的车间监测防控需求会随着生产规模扩大、工艺升级不断升级，因此选型时需确保系统能够与车间现有生产控制系统、监控系统、设备管理系统等实现数据互通，避免出现“信息孤岛”，可实现监测数据与生产数据的协同联动，例如与高炉抓渣、原料上料等行车系统的数据互通；此外，系统需具备灵活的扩展性，可根据后续车间工艺升级、监测防控需求的变化，新增监测点位、优化防控流程、新增功能模块（如智能巡检、机器人作业联动等），无需整体更换系统，降低长期投入成本。同时，系统的“易用性”也不容忽视，需兼顾车间一线作业人员、安全管理人员、车间管理层的操作习惯，界面设计简洁直观，操作流程简便易懂，无需专业的信息技术知识即可上手操作，避免因操作难度过大导致系统落地受阻，确保一线人员能够快速掌握隐患上报、监测数据查看等基础操作。

最后，要摒弃“重硬件、轻服务”的误区。冶炼智能安全系统的落地并非“安装完成即结束”，后续的系统调试、功能优化、技术支持至关重要，尤其是冶金冶炼车间监测点位多、流程复杂，系统调试难度相对较大。选型时需优先考虑具备完善售后服务、有冶金冶炼行业服务经验的供应商，确保系统安装后能够得到及时的调试指导，帮助企业快速完成监测点位部署、参数设置、人员权限分配等工作，帮助车间人员快速熟悉系统功能；同时，供应商需能够根据企业的使用反馈，结合冶金冶炼车间生产工艺特点，持续优化系统功能，解决使用过程中出现的各类问题（如数据采集偏差、预警误报、设备故障等），为系统的长期稳定运行提供保障。此外，系统的安全性也需重点关注，需具备完善的数据加密、权限管控功能，确保车间监测数据（设备运行数据、环境监测数据、隐患数据等）不泄露、不丢失，符合冶金冶炼行业安全信息化建设的基本要求，同时满足企业对重大风险数据集中管控的需求。

📊 流程重构：聚焦车间生产全流程，实现监测防控数字化闭环

数字化监测防控是冶金冶炼车间安全管理的核心，核心是将传统车间安全生产中“人工监测、纸质记录、口头传达、分散处置”的粗放式防控流程，通过冶炼智能安全系统重构为“线上监测、数字记录、自动预警、闭环处置”的精细化流程，聚焦高炉冶炼、转炉炼钢、精炼、连铸连轧等车间生产全流程，实现从“环境监测、设备监测、人员监测”到“隐患排查、风险管控、应急处置”的全流程数字化覆盖，每个环节均实现“有监测、有记录、可追溯、可管控”，贴合冶金冶炼车间连续化生产的特点，确保监测防控不脱节、不缺位。

环境与设备监测环节的数字化重构，是车间数字化监测防控落地的核心突破口。传统冶炼车间环境监测多依赖人工携带检测仪现场检测、手工记录数据，存在监测不实时、数据误差大、检测风险高、数据追溯难等问题，尤其是有毒有害气体、粉尘浓度的实时波动，人工监测难以精准把控，极易因监测不及时引发安全事故；设备监测多依赖人工巡检，存在巡检不全面、故障发现不及时、巡检记录不规范等问题，高炉、转炉、煤气柜等核心设备一旦出现故障，易引发连锁反应，影响车间生产安全。依托冶炼智能安全系统，可实现环境与设备监测的全流程数字化闭环：在车间关键点位（如高炉炉身、转炉炉坑、煤气柜区域、精炼炉周边、粉尘集中区域等）部署对应的监测设备（气体传感器、温度传感器、粉尘传感器、振动传感器、高清摄像头等），实时采集有毒有害气体浓度、温度、粉尘含量、设备运行参数（振动、压力、流量等）等核心数据，通过5G信号传输或有线传输方式同步上传至系统平台，实现监测数据的实时可视化呈现，管理人员可通过电脑端、手机端随时查看车间各区域、各设备的监测数据，无需现场督查，大幅提升监测效率与安全性，契合苏州市冶金钢铁企业“重大危险源无人值守、远程控制”的应用实践。同时，系统自动对监测数据进行分类归档，形成完善的监测数据库，便于管理人员追溯历史数据、分析数据变化趋势，为风险预判提供支撑；当监测数据超出预设阈值时，系统自动发出预警提醒，同步推送对应的处置建议，确保相关人员及时采取处置措施，防范风险升级。

人员监测与风险管控环节的数字化重构，重点是实现人员作业的精准管控与风险的动态防控。冶金冶炼车间人员岗位风险高，炉体平台、危险区域等岗位易出现人员违规进入、违规操作（如未佩戴劳保用品、违规操作设备、违规动火等）等行为，传统人员管控多依赖人工监督，存在管控盲区、效率低下等问题；风险管控多依赖人工梳理风险点、制定管控措施，存在风险识别不全面、管控措施不精准、风险动态更新不及时等问题，难以适配车间复杂的生产场景。依托冶炼智能安全系统，可搭建车间专属的人员监测与风险管控数据库，结合车间生产工艺、作业流程、设备设施等要素，智能识别各类人员作业风险点、设备风险点、环境风险点，划分风险等级（一般、较大、重大、特别重大），并根据风险等级自动匹配对应的管控措施、管控责任人，形成“风险点-管控措施-责任人”的联动管控机制，例如对煤气柜区域、炉坑等重大风险点，明确管控责任人与管控频次，实现风险精准管控。同时，系统可通过AI智能识别、电子围栏等功能，实时监测人员作业行为：在危险区域设置电子围栏，当有人员违规进入时，系统自动发出预警提醒，同步通知现场管理人员及时处置；通过高清摄像头识别人员是否佩戴劳保用品、是否违规操作设备等行为，发现违规行为后立即发出预警，同时记录违规行为信息，便于后续考核与整改，实现重点区域人员的精准管控。此外，系统可自动记录人员作业数据、风险管控全过程数据，便于管理人员定期梳理人员作业安全情况、风险管控情况，优化管控措施，实现风险管控的持续优化。

隐患排查与整改环节的数字化重构，核心是打破传统隐患排查的短板，实现隐患的精准排查、及时整改、闭环管理。传统冶炼车间隐患排查多依赖安全管理人员现场检查、手工记录隐患信息，存在排查不全面、记录不规范、整改不及时、复查不到位等问题，部分隐患（如设备轻微泄漏、管道腐蚀、粉尘堆积等）长期积压，最终引发安全事故。依托冶炼智能安全系统，可实现隐患排查与整改的全流程数字化闭环：一线作业人员、安全管理人员可通过手机端、电脑端随时上传隐患信息，包括隐患位置（如高炉风口平台、转炉水冷氧枪周边等）、隐患描述（如管道轻微泄漏、粉尘堆积超标等）、隐患等级、现场照片等，系统自动对隐患进行分类归档（环境类、设备类、人员类、管理类），根据隐患等级自动分配整改责任部门、整改责任人及整改期限，同时发送提醒通知，确保整改责任到人、到岗，契合宝武集团“预警督办、闭环整改”的管控模式。整改过程中，责任人可实时上传整改进度、整改照片等信息，管理人员可通过系统实时监控整改情况，无需现场督查，大幅提升整改效率；对于转炉水冷氧枪堵塞、煤气泄漏等紧急隐患，可通过系统实现快速上报、优先处置，避免隐患升级。整改完成后，系统自动提醒复查人员进行复查，复查合格后隐患闭环管理；若复查不合格，系统自动退回整改，直至隐患彻底消除，全程可追溯、可核查，避免隐患“漏管、漏改”，确保车间隐患排查整改工作落到实处。

🚨 智能赋能：激活系统核心功能，实现监测防控智能化升级

如果说流程数字化是冶金冶炼车间数字化监测防控的“基础”，那么智能功能落地就是“核心”，也是实现监测防控智能化升级的关键。依托冶炼智能安全系统，结合大数据、人工智能、物联网等技术，整合车间各类监测数据，可激活系统的智能预警、智能分析、智能协同等核心功能，打破传统管理的“经验依赖”，实现车间安全生产监测防控的“智能决策、精准管控”，真正达成智能化监测防控的目标，契合宝武集团智慧安全风险管控平台“实时感知、精准防控、超前预警”的核心定位，为冶金冶炼车间安全生产提供全方位、智能化的保障。

智能预警功能的落地，是实现车间“主动防控”的核心手段，也是冶金冶炼车间高风险防控的关键需求。传统车间安全管理多为“事后处置”，即安全事故发生后再进行处理，难以防范事故发生，而冶金冶炼车间一旦发生安全事故，后果严重、损失巨大。依托冶炼智能安全系统，可整合物联网监测设备，实时采集车间生产现场的各类监测数据（有毒有害气体浓度、温度、粉尘含量、设备运行参数、人员作业数据等），通过大数据分析与人工智能算法，结合冶金冶炼车间生产工艺特点，构建专属的智能预警模型，设置分级预警阈值（红、橙、黄、蓝四级预警），实现对各类安全隐患、安全风险的提前预警、分级预警，与宝武集团“不同颜色代表不同预警等级、信息逐级上报”的预警模式保持一致。例如，当煤气柜区域一氧化碳浓度超标、转炉水冷氧枪冷却水进水流量低、高炉运行参数出现异常、人员违规进入危险区域、粉尘含量超出安全标准时，系统可自动识别异常情况，第一时间发出分级预警提醒（声音、短信、系统消息、现场警示灯等），同时推送对应的处置建议（如关闭阀门、疏散人员、停机检修、启动除尘设备等），管理人员、现场作业人员可及时采取处置措施，防范安全事故发生。与传统人工预警相比，智能预警具备响应速度快、预警精度高、覆盖范围广、全天候运行等优势，可大幅提升车间安全防控的主动性与有效性，将风险化解在萌芽状态，有效避免煤气中毒、火灾爆炸、设备故障等安全事故的发生，彻底消除高风险岗位人员值守的安全风险。

智能分析功能的落地，重点是为车间安全管理决策提供精准的数据支撑，破解传统决策“经验依赖”的短板。传统车间安全管理决策多依赖管理人员的经验判断，缺乏数据支撑，决策的科学性、精准性不足，难以适配车间复杂的生产场景与高风险防控需求。依托冶炼智能安全系统，可实时采集车间全流程监测防控数据（环境监测数据、设备运行数据、隐患排查整改数据、人员作业数据、预警数据等），通过大数据分析技术，对数据进行整合、梳理、分析，生成各类安全管理报表（如环境监测报表、设备运行报表、隐患排查整改报表、风险管控报表、预警处置报表等），直观呈现车间安全生产的整体情况、存在的问题及薄弱环节，同时具备预警回顾、风险点预警及评估排行榜等功能，可清楚了解风险值较高的风险点，溯源查看风险各因子的情况，便于有针对性地采取管控措施，契合宝武集团智慧平台的核心功能。例如，系统可通过分析环境监测数据，找出车间有毒有害气体、粉尘浓度的高发时段、高发区域，为管理人员优化通风设备运行时间、调整监测点位提供数据支撑；通过分析设备运行数据，预判设备运行状态，提前排查设备故障隐患，制定针对性的检修计划，避免设备故障影响车间生产安全；通过分析隐患排查数据，找出车间高频隐患点、薄弱环节（如管道泄漏、粉尘堆积等），为管理人员优化隐患排查计划、强化管控措施提供数据支撑。同时，系统可通过人工智能算法，对未来的安全风险进行预判，结合车间生产计划，提前制定防控方案，为车间安全管理决策提供科学依据，帮助管理人员实现“精准施策、科学管控”，提升车间安全管理水平。

智能协同功能的落地，核心是打破车间各部门、各岗位之间的信息壁垒，实现监测防控的全域协同，契合冶金冶炼车间连续化生产、多岗位联动的需求。传统冶金冶炼车间安全生产管理中，安全管理多由安全管理部门单独负责，生产部门、设备部门、一线作业班组等参与度不高，存在“各自为战”的问题，导致监测防控流程脱节、效率低下，例如设备部门发现设备隐患后，未能及时同步至安全管理部门，易导致隐患升级；生产部门安排生产计划时，未能充分考虑车间安全风险，易引发安全问题。依托冶炼智能安全系统，可搭建车间全域协同的监测防控平台，将安全管理部门、生产部门、设备部门、一线作业班组等各类主体全部纳入系统管控，实现信息互通、责任联动、协同发力。例如，生产部门在安排车间生产计划时，可通过系统查看相关作业环节的环境监测数据、风险管控情况、隐患排查情况，确保生产计划与安全监测防控要求相适配，避免因生产安排不合理引发安全风险；设备部门在开展设备检修、维护时，可通过系统记录检修、维护情况，同步推送至安全管理部门、生产部门，便于安全管理部门监控设备安全状态，生产部门合理调整生产计划；一线作业班组发现隐患或监测异常后，可通过系统快速上报，相关部门及时响应、协同处置，形成“全员参与、全域管控、全程协同”的监测防控格局，大幅提升车间监测防控的协同效率，确保车间生产安全与监测防控工作同步推进。

👥 人员适配：强化车间人员能力，破解智能化监测防控“人才瓶颈”

冶炼智能安全系统的落地，离不开车间专业人员的支撑。无论系统多么先进、功能多么完善，若车间一线作业人员、安全管理人员、管理层缺乏相应的操作能力、监测能力、管理能力，系统也难以发挥实效，甚至会出现“系统闲置”的情况，尤其冶金冶炼车间监测防控专业性强、风险高，对人员能力提出了更高要求。因此，在推进车间安全生产数字化监测防控落地的过程中，必须强化车间人员能力建设，破解“人才瓶颈”，实现“人-系统”的高效适配，确保系统真正落地、发挥实效，为车间数字化监测防控提供坚实的人才保障。

首先，要开展针对性的系统操作与监测防控培训，结合冶金冶炼车间生产场景与系统功能，针对车间一线作业人员、安全管理人员、车间管理层，分别制定不同的培训计划，开展分层分类培训，确保培训内容贴合岗位实际需求。对于一线作业人员（如炉前工、巡检工、监测工等），重点培训系统的基础操作、监测设备的使用方法、隐患识别与上报流程、预警信息的处置方法等，尤其是有毒有害气体监测、设备异常识别等核心技能，确保其能够熟练使用系统完成日常监测、隐患上报等工作，能够快速响应系统预警、处置简单的异常情况；对于安全管理人员，重点培训系统的核心功能操作（如监测数据查看、智能预警处置、隐患排查整改管控、风险管控、报表分析等），结合宝武集团、苏州市冶金企业的先进应用案例，提升其利用系统开展精准监测、精准防控的能力，确保其能够熟练运用系统开展安全管理工作，发挥系统的监测防控效能；对于车间管理层，重点培训系统的数据分析、智能决策等功能，提升其通过系统监测数据掌握车间安全生产整体情况、制定科学管控决策的能力，确保其能够依托系统实现对车间监测防控工作的统筹管控。培训过程中，可采用“线上+线下”相结合的方式，线上依托系统培训模块开展自主学习，上传车间安全操作规程、隐患识别技巧、应急处置方法等针对性培训内容；线下组织集中培训、实操演练，模拟车间各类预警场景、隐患处置场景，提升人员的实操能力，确保每一位相关人员都能熟练掌握系统操作方法与监测防控技能。

其次，要培育“数字化+冶炼安全”的复合型人才，契合冶金冶炼行业“智改数转”的人才需求。冶金冶炼车间数字化监测防控的推进，需要既懂冶金冶炼车间生产工艺、安全管理，又懂信息技术、系统操作的复合型人才，这类人才是推动冶炼智能安全系统落地、发挥系统效能的核心力量，也是破解车间智能化监测防控“人才瓶颈”的关键。企业可通过内部培养、外部引进两种方式，培育复合型人才：内部培养方面，可选拔车间优秀的安全管理人员、设备管理人员、一线技术人员，开展交叉培训，让安全管理人员、设备管理人员掌握基础的信息技术知识、系统操作技能，让信息技术人员熟悉冶金冶炼车间生产工艺、安全监测防控需求，打造内部复合型人才队伍，重点培养具备智能监测设备运维、系统数据分析能力的人才；外部引进方面，可针对性引进具备冶金冶炼行业安全管理经验、信息技术能力的复合型人才，充实人才队伍，同时借鉴外部先进的监测防控经验、技术方法，推动车间数字化监测防控工作升级，助力企业实现“重要岗位数字化换人、重点设备自动化改造”的目标。

最后，要建立健全激励机制，提升车间人员参与数字化监测防控的积极性。冶金冶炼车间数字化监测防控的落地需要全员参与，若人员参与积极性不高，系统落地也会受阻，难以发挥监测防控实效。企业可建立健全激励机制，将系统操作熟练度、监测数据上报及时性、隐患上报数量与质量、预警处置效率等情况，与车间人员的绩效、评优评先等挂钩，对于熟练使用系统、积极上报隐患、及时处置预警、监测工作表现优秀的员工，给予适当的奖励（如奖金、荣誉证书、岗位晋升优先等）；对于未按要求使用系统、拒不配合监测防控工作、未及时上报隐患或处置预警的员工，给予相应的处罚，充分调动全员参与车间数字化监测防控的积极性、主动性，形成“人人会用系统、人人参与监测、人人重视安全”的良好氛围，让每一位车间人员都成为数字化监测防控的参与者、推动者，为车间安全生产数字化监测防控提供坚实的人员保障。

❓ 精品FAQs

1. 冶金冶炼车间借助智能安全系统实现数字化监测防控，需投入大量成本吗？

无需投入大量成本，核心是“按需投入、精准发力”。企业可结合自身冶炼车间的规模、核心监测防控痛点（如煤气监测、设备监测），优先选型适配车间需求的系统，无需追求“大而全”，重点覆盖核心监测环节、高风险区域，降低初期投入；同时，可依托车间现有信息化资源、生产设备，实现系统兼容适配，避免重复投入，例如利用现有监控点位新增监测功能。此外，系统落地后可大幅减少人工巡检、人工监测的成本，降低安全事故发生率，减少事故损失，同时提升车间生产效率，长期来看可实现“降本增效、安全赋能”，投入产出比可观，契合冶金冶炼企业“智改数转”的成本管控需求。

2. 冶金冶炼车间环境恶劣，智能安全系统的监测设备能否稳定运行？

可以稳定运行。目前适配冶金冶炼行业的智能安全系统，其监测设备（传感器、摄像头等）均经过特殊设计，具备防尘、耐高温、抗电磁干扰、防腐蚀等特性，可精准适配车间高温、高粉尘、强干扰的恶劣环境，能够长期稳定运行，确保监测数据的连续性、准确性；同时，供应商会提供完善的设备调试、维护服务，定期对监测设备进行检修、校准，及时处理设备故障，避免因设备问题导致监测中断，此外可结合辊底炉项目3D建模、5G信号传输等技术，进一步提升设备运行稳定性，完全能够满足车间数字化监测防控的需求。

3. 冶炼智能安全系统如何适配冶金冶炼车间复杂的生产工艺与监测需求？

核心是“场景适配、功能定制、数据联动”。选型时，可优先选择有冶金冶炼行业服务经验的供应商，系统可根据车间高炉冶炼、转炉炼钢、精炼等不同生产工艺的特点，定制专属的监测防控功能与监测点位，聚焦各工艺的核心风险点（如高炉的高温、煤气柜的泄漏、转炉的炉坑安全）；同时，系统可与车间现有生产控制系统、设备管理系统实现数据互通，整合生产数据与监测数据，实现监测防控与生产流程的协同联动，例如根据生产负荷调整监测阈值，结合宝武集团、苏州市冶金企业的先进应用经验，优化系统适配性，确保系统贴合车间实际生产与监测防控需求。

4. 如何确保车间一线作业人员能够熟练使用系统，避免“建而不用”？

关键要抓好“培训、考核、优化”三个环节：一是强化分层培训，结合一线作业人员的岗位特点，开展针对性的实操培训，简化操作流程，重点培训隐患上报、监测数据查看、预警处置等基础操作，确保一线人员能够快速上手；二是强化考核激励，将系统使用情况纳入一线人员日常考核，明确使用要求，对熟练使用系统、积极上报隐患的员工给予奖励，对未按要求使用的给予处罚，解决“不愿用”的问题；三是强化功能优化，结合一线人员的使用反馈，简化系统操作流程，优化界面设计，让系统更贴合一线人员的操作习惯，解决“用不好”的问题，同时管理人员发挥带头作用，引导全员养成使用系统的习惯，确保系统真正落地、发挥监测防控实效。