制造行业ehs风险评估：如何基于作业全流程构建科学识别框架让企业精准防控潜在隐患

一、认识 EHS 风险评估

在制造行业中，安全生产和可持续发展一直是企业运营的重中之重。而 EHS 风险评估作为实现这一目标的关键工具，正日益受到企业的广泛关注 。EHS，即环境（Environment）、健康（Health）和安全（Safety），EHS 风险评估就是对企业生产活动中可能对环境、员工健康和安全造成负面影响的潜在风险进行系统识别、分析和评价的过程🚧。

制造企业的生产活动往往涉及复杂的工艺流程、众多的设备设施以及大量的原材料和化学品，这使得企业面临着各种各样的 EHS 风险。从生产车间的机械伤害、电气事故，到危险化学品的泄漏、火灾爆炸，再到生产过程中产生的废水、废气、废渣对环境的污染，这些风险一旦发生，不仅会对员工的生命健康造成威胁，给企业带来巨大的经济损失，还可能引发严重的社会和环境问题，对企业的声誉造成难以挽回的影响😱。

例如，机械加工过程中，如果设备的防护装置不完善，操作人员就有可能被卷入机械部件，造成肢体伤害；在涉及危险化学品的生产环节，若储存、运输或使用不当，极易引发泄漏、火灾甚至爆炸事故，不仅危及现场人员安全，还会对周边环境造成严重污染。

通过科学有效的 EHS 风险评估，企业能够全面、系统地识别出这些潜在风险，提前采取针对性的预防和控制措施，将风险消除或降低到可接受的水平。这不仅有助于保障员工的生命健康和企业的财产安全，还能提升企业的社会形象和市场竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实基础💪。

那么，如何才能基于作业全流程构建科学的 EHS 风险识别框架，从而让企业精准防控潜在隐患呢？这正是我们接下来要深入探讨的核心问题。

二、制造行业作业全流程剖析📏

制造行业的生产活动是一个复杂而有序的过程，通常涵盖原材料准备、生产准备、生产过程管理、成品检验以及成品入库等多个关键阶段。每个阶段又包含若干具体环节，而这些环节中都可能潜藏着各种各样的 EHS 风险。下面我们将对制造行业作业全流程进行详细剖析，深入了解各阶段可能存在的风险。

（一）原材料准备阶段

在原材料准备阶段，企业首先要确认生产所需的材料种类、数量和质量标准等，这一过程中，如果需求确认不准确，可能会导致采购的原材料与实际生产需求不匹配，影响生产进度和产品质量。例如，对某种关键原材料的需求量预估过低，可能导致生产过程中原材料短缺，被迫停产；而对质量标准把握不准确，可能采购到质量不合格的原材料，使产品出现质量问题😕。

采购环节也存在诸多风险，选择不合适的供应商，如供应商信誉不佳、生产能力不足等，可能会面临材料质量不合格、供应商延迟交货等问题。材料质量不合格会直接影响产品质量，增加次品率和返工成本；供应商延迟交货则可能打乱生产计划，导致生产线停工，增加生产成本，甚至影响客户订单交付，损害企业声誉😱。

验收环节同样不容忽视，若验收标准不明确或验收流程不规范，可能无法及时发现原材料的质量问题，使不合格原材料流入生产环节。例如，对一些需要进行专业检测的原材料，若检测方法不当或检测设备不准确，就可能遗漏质量隐患。

原材料入库时，若存储条件不符合要求，如温度、湿度不适宜，可能会导致原材料变质、损坏，影响其性能和使用效果。此外，库存管理不善，如库存数量记录不准确，可能会出现库存积压或短缺的情况，不仅占用资金，还会影响生产的连续性。

（二）生产准备阶段

生产计划下达是生产准备阶段的重要环节，如果生产计划不合理，如生产任务安排过于紧凑，可能会导致员工为赶进度而忽视安全操作规程，增加事故发生的风险；或者生产计划与实际生产能力不匹配，可能导致设备长时间高负荷运行，加速设备磨损，增加设备故障的概率😰。

设备检查也是关键步骤，若设备存在故障隐患未被及时发现和排除，在生产过程中就可能突然发生故障，导致生产线停机，影响生产进度。同时，设备的安全防护装置不完善，如缺少防护罩、紧急制动装置失灵等，也会给操作人员带来安全风险，容易引发机械伤害等事故。

作业环境整理同样重要，作业空间狭窄会导致操作人员活动受限，操作不便，增加误操作的可能性；通风不良则可能使生产过程中产生的有害气体、粉尘等无法及时排出，积聚在作业环境中，对员工的身体健康造成危害，长期暴露在这样的环境中，员工可能会患上呼吸系统疾病等职业病😣。此外，照明不足会影响操作人员的视线，不利于准确操作设备和识别安全隐患。

（三）生产过程管理阶段

在生产过程中，员工若未能严格执行作业指令，违规操作设备，如擅自更改设备参数、违反操作规程进行操作等，极易引发安全事故，如机械伤害、触电、火灾爆炸等。同时，违规操作还可能导致产品质量问题，增加次品率和返工成本。

过程监控对于保证产品质量和生产安全至关重要，如果监控不及时或监控手段不完善，就无法及时发现生产过程中的异常情况，如设备运行参数异常、产品质量波动等。这可能导致问题进一步恶化，影响产品质量，甚至引发生产事故。例如，在化工生产中，若对反应温度、压力等关键参数监控不力，一旦参数失控，就可能引发爆炸等严重事故😱。

当生产过程中出现问题时，如果不能及时、有效地进行处理，也会带来严重后果。例如，设备出现故障后未能及时维修，继续带病运行，可能会导致设备损坏加剧，甚至引发更严重的事故；产品出现质量问题后未能及时采取纠正措施，可能会使不合格产品流入下一道工序，增加废品率和生产成本。

（四）成品检验阶段

检验标准制定是成品检验的基础，如果检验标准不明确、不合理，就无法准确判断产品是否合格，可能会将不合格产品判定为合格产品，使其流入市场，损害消费者利益，同时也会影响企业的声誉和市场竞争力😔。

在检验实施过程中，若检验人员操作不规范、检验设备不准确，也会导致检验结果出现偏差，无法真实反映产品质量。例如，检验人员未按照规定的检验方法进行操作，或者检验设备未定期校准，存在较大误差，都可能使不合格产品逃过检验。

对于不合格品的处理同样关键，如果不合格品未得到有效隔离和标识，可能会与合格品混淆，导致不合格品流入市场；或者对不合格品的处理方式不当，如简单地进行返工而不分析原因，可能会导致类似质量问题再次出现。

（五）成品入库阶段

成品入库前，若入库准备工作不充分，如仓库存储空间不足、搬运设备故障等，可能会导致成品无法及时入库，影响生产进度。同时，在搬运过程中，如果操作不当，可能会造成成品包装损坏，影响产品外观和质量。

入库登记是记录成品信息的重要环节，如果登记不准确、不完整，可能会导致库存信息混乱，无法准确掌握库存数量和产品批次等信息，给后续的销售和管理带来困难。

库存管理不善也是一个常见问题，如库存盘点不准确，可能会导致账实不符，影响企业的资金周转和生产计划安排；库存存储条件不符合要求，如温度、湿度不适宜，可能会导致成品在存储过程中出现质量问题，如变质、生锈等。此外，仓库的安全防护措施不到位，如防火、防盗设施不完善，可能会引发火灾、盗窃等事故，给企业造成经济损失😰。

通过对制造行业作业全流程各阶段的风险剖析，我们可以看到，EHS 风险贯穿于整个生产过程。只有全面、系统地识别这些风险，才能为后续构建科学的风险识别框架和精准防控潜在隐患奠定坚实基础。

三、科学识别框架构建要素🎯

（一）确定评估范围与目标

在构建科学的 EHS 风险识别框架时，首先要明确评估范围与目标，这是整个评估工作的基础和导向。确定评估范围，就是要清晰界定评估的边界和对象，明确是针对特定的生产工艺、某个作业活动、某一生产区域，还是整个企业进行评估🧐。

例如，如果企业计划引入一项新的生产工艺，那么评估范围就应聚焦于该新生产工艺涉及的设备、原材料、操作流程以及相关的作业环境等。只有明确了评估范围，才能确保不遗漏重要的风险因素，同时也避免在无关的领域浪费时间和资源。

设定清晰的评估目标同样至关重要。评估目标应根据企业的实际需求和面临的问题来确定，比如是为了满足新出台的环保法规要求，对企业的污染物排放风险进行评估；还是为了排查特定生产环节中可能存在的安全隐患，预防重大安全事故的发生；亦或是为了建立常态化的风险管理机制，全面提升企业的 EHS 管理水平等等🎯。

明确的评估目标能够为后续的风险评估工作提供方向，使评估过程更具针对性，从而确保评估结果能够切实满足企业的实际需求，为企业的决策和管理提供有力支持。

（二）危害辨识方法

危害辨识是 EHS 风险评估的关键环节，它旨在找出可能导致人员伤害、疾病、财产损失、环境破坏或作业中断的潜在根源或状态。为了全面、准确地辨识危害，企业可以采用多种方法，这些方法各有特点，适用于不同的场景，相互结合使用能够提高辨识的全面性和准确性。

现场勘查：这是一种直观有效的危害辨识方法，评估人员直接深入生产现场，对设备设施的运行状况、安全防护装置的有效性、作业环境的条件（如通风、照明、温度、湿度等）以及员工的操作行为等进行实地观察和检查🔍。通过现场勘查，能够直接发现一些显而易见的风险因素，如设备的故障隐患、防护设施的缺失、作业现场的杂乱等。例如，在机械加工车间，通过现场勘查可能发现某台机床的防护栏损坏，操作人员在作业过程中容易受到机械伤害。

查阅资料：企业可以查阅各种相关资料来辅助危害辨识，如设备手册、安全技术说明书、事故案例、操作规程、以往的安全检查报告等📄。设备手册和安全技术说明书能够提供设备的技术参数、性能特点、安全注意事项以及可能存在的风险等信息；事故案例则可以让企业从过往的事故中吸取教训，了解类似生产活动中曾经发生过的风险事件及其原因和后果，从而在当前的评估中加以防范。例如，通过查阅某化工企业的事故案例，发现过去曾因危险化学品储存不当引发泄漏事故，那么在本次评估中就需要重点关注该企业危险化学品的储存环节。

员工访谈：与一线员工进行访谈是获取现场实际情况和潜在风险信息的重要途径。员工直接参与生产作业，对工作流程和现场情况最为熟悉，他们能够提供一些在书面资料中难以获取的信息，如实际操作中遇到的困难、潜在的安全隐患、设备的异常情况以及可能存在的违规操作行为等💬。例如，在与某电子制造企业的生产线员工访谈时，员工反映某台检测设备在运行过程中经常出现异常声响，这可能是设备故障的前兆，需要进一步检查和评估。

工作安全分析（JSA）：这是一种系统的危害辨识方法，它将一项作业活动分解为若干个具体的步骤，然后对每个步骤中可能存在的危害进行识别和分析。通过 JSA，能够详细地识别出作业过程中的各种潜在风险，并针对这些风险制定相应的控制措施📝。例如，对于高处作业，可以将其分解为登高前准备、攀登过程、高处作业操作以及返回地面等步骤，然后分别分析每个步骤中可能存在的坠落、物体打击、触电等危害，并制定如佩戴安全带、设置警示标识、检查登高设备等控制措施。

（三）风险分析维度

在完成危害辨识后，接下来需要对辨识出的危害进行风险分析，以深入理解风险的本质。风险分析通常从两个关键维度展开，即事件发生可能性和后果严重性。

事件发生可能性：它主要考量风险事件在一定时间内发生的概率或频率。分析事件发生可能性时，企业可以基于多方面的信息进行判断，如历史数据，如果企业过去在类似的生产活动或作业环境中曾发生过某些风险事件，那么可以通过对这些历史事故发生的次数和时间间隔等数据进行统计分析，来预估当前风险事件发生的可能性；类似行业经验也是重要的参考依据，同行业其他企业在相同或相似生产工艺、设备设施以及作业条件下发生风险事件的情况，能够为企业提供有价值的借鉴，帮助企业判断自身面临的风险发生可能性；此外，专家判断也不可或缺，邀请具有丰富经验和专业知识的安全专家、工程师等，凭借他们的经验和专业技能，对风险事件发生的可能性进行评估，能够弥补数据和经验的不足🧐。

例如，对于某化工企业的危险化学品储罐区，通过查阅历史数据发现过去十年间曾发生过两次轻微的泄漏事故，同时参考同行业类似储罐区的事故发生频率，并结合安全专家的意见，综合判断该储罐区发生危险化学品泄漏事故的可能性为 “较低”。

后果严重性：这一维度主要评估风险事件一旦发生，可能对人员健康、财产损失、环境影响程度以及业务中断时间等方面造成的严重后果。对人员健康的影响可分为轻伤、重伤、死亡等不同程度；财产损失包括直接的设备损坏、原材料损失、产品报废等，以及间接的生产中断导致的经济损失、事故处理费用、赔偿费用等；环境影响程度涵盖了对土壤、水体、空气等自然环境的污染程度，以及可能引发的生态破坏等；业务中断时间则关系到企业的生产经营活动因事故而被迫停止的时长，这将直接影响企业的订单交付、客户满意度以及市场声誉等😱。

例如，若某机械制造企业发生火灾事故，可能导致操作人员重伤甚至死亡，烧毁生产设备和原材料，造成直接经济损失数百万元，同时火灾还可能对周边环境造成一定程度的污染，并且企业因火灾停产修复设备和清理现场，导致业务中断数月，不仅损失了大量订单，还可能面临客户的索赔和市场份额的下降。

在风险分析过程中，企业应根据自身实际情况选择合适的分析方法，分析方法可简可繁，从定性描述（如 “高、中、低”）到半定量打分，再到复杂的定量计算。定性描述方法简单直观，适用于对风险进行初步的大致评估；半定量打分方法则通过设定一定的评分标准，对事件发生可能性和后果严重性进行量化打分，然后根据分值确定风险等级，这种方法相对较为客观，能够对风险进行更细致的区分；而复杂的定量计算方法通常需要借助专业的软件和大量的数据支持，通过建立数学模型等方式对风险进行精确的量化分析，适用于对风险要求较高、数据较为充足的情况。企业应根据评估对象的特点、数据的可获取性以及评估的精度要求等因素，合理选择分析方法，以确保风险分析结果的准确性和可靠性。

（四）风险评价准则

风险评价是将风险分析的结果与预先设定的风险准则进行比较，以确定风险是否可接受，或是否需要采取进一步的控制措施。制定科学合理的风险准则是风险评价的关键，风险准则应基于企业的风险偏好、法律法规要求、行业标准以及企业的实际情况等来确定。

例如，企业可以根据风险矩阵的原理，将事件发生可能性和后果严重性分别划分为不同的等级，如可能性分为 “极低、低、中等、高、极高” 五个等级，后果严重性分为 “轻微、较小、中等、重大、灾难性” 五个等级，然后通过组合形成不同的风险等级，如 “低风险、中风险、高风险” 等。对于低风险，企业可以认为在现有控制措施下风险处于可接受水平，只需进行日常的监测和管理；对于中风险，企业需要对现有控制措施进行优化和完善，以降低风险；而对于高风险，企业则必须立即采取有效的控制措施，如改进工艺流程、增加安全设备设施、加强员工培训等，将风险降低到可接受的水平。

通过风险评价，企业能够排出风险的优先顺序，集中力量处理那些风险等级较高、对企业影响较大的问题。这有助于企业合理分配资源，提高风险管理的效率和效果，确保企业的生产经营活动在安全、健康、环保的前提下顺利进行。

四、基于全流程的风险精准防控策略🚧

（一）原材料准备阶段防控措施

在原材料准备阶段，为确保原材料质量符合生产要求，企业应从多方面入手。在采购前，需深入了解供应商的信誉、生产能力和产品质量历史记录，优先选择那些信誉良好、口碑佳、生产能力稳定且产品质量长期可靠的供应商，与优质供应商建立长期稳定的合作关系，不仅有助于保障原材料的稳定供应，还能在一定程度上确保原材料的质量一致性😃。

在材料验收环节，要制定明确、详细且严格的验收标准和规范的验收流程。对于每一批次的原材料，都应按照既定标准进行全面检验，包括但不限于材料的规格、性能、化学成分等关键指标。对于一些需要进行专业检测的原材料，如化工原料、电子元器件等，企业应配备专业的检测设备和技术人员，或者委托具有资质的第三方检测机构进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。同时，要做好验收记录，对每一项检测结果都进行详细登记，以便在出现问题时能够追溯和查询📋。

在原材料存储方面，要根据不同原材料的特性，提供适宜的存储条件。例如，对于易受潮的原材料，应存储在干燥、通风良好的仓库中，并配备除湿设备；对于易燃易爆的原材料，要存储在专门的危险化学品仓库中，仓库应具备防火、防爆、通风等安全设施，并严格遵守相关的存储规定和操作规程。此外，要建立完善的库存管理系统，实时监控库存数量，定期进行盘点，确保库存数量准确无误，避免出现库存积压或短缺的情况。

（二）生产准备阶段防控措施

科学合理的生产计划是保障生产顺利进行和员工安全的重要前提。企业应综合考虑订单需求、生产能力、设备状况、人员配置以及原材料供应等多方面因素，制定详细、合理的生产计划。避免生产任务安排过于紧凑，确保员工有足够的时间按照安全操作规程进行作业，同时也要避免设备长时间高负荷运行，合理安排设备的使用时间和维护保养时间，以延长设备的使用寿命，降低设备故障的风险😉。

设备的正常运行是生产安全和产品质量的关键保障。在生产前，应对设备进行全面细致的检查，包括设备的机械部件、电气系统、安全防护装置等。检查机械部件是否有松动、磨损、变形等情况，确保连接牢固、运转灵活；检查电气系统是否存在漏电、短路、线路老化等问题，确保电气安全；检查安全防护装置是否完好有效，如防护罩、紧急制动装置、连锁装置等，确保在设备运行过程中能够有效保护操作人员的安全。对于发现的设备故障隐患，要及时进行维修和排除，严禁设备 “带病” 运行。同时，要建立设备定期维护保养制度，按照设备的使用说明书和维护要求，定期对设备进行保养，包括清洁、润滑、调整、更换易损件等，确保设备始终处于良好的运行状态🔧。

良好的作业环境是保障员工身体健康和工作效率的重要条件。在生产准备阶段，要对作业空间进行合理规划和整理，确保作业空间宽敞、明亮、整洁，通道畅通无阻，避免因作业空间狭窄、杂乱而导致操作人员活动受限、操作不便，增加误操作的风险。要加强作业环境的通风和照明管理，确保通风良好，及时排出生产过程中产生的有害气体、粉尘等，避免其在作业环境中积聚，危害员工身体健康；确保照明充足，为操作人员提供良好的视觉条件，便于准确操作设备和识别安全隐患。此外，还可以在作业现场设置必要的安全警示标识和防护设施，提醒操作人员注意安全，预防事故发生🚨。

（三）生产过程管理阶段防控措施

员工的操作行为直接关系到生产安全和产品质量。企业应加强对员工的培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。培训内容不仅要包括设备的操作规程、安全注意事项、应急处理方法等基本知识和技能，还要加强对员工的安全文化教育，培养员工的安全意识和责任感，使员工深刻认识到安全生产的重要性，自觉遵守安全操作规程，杜绝违规操作行为🙅‍♂️。

为了及时发现生产过程中的异常情况，企业应建立完善的监控体系，对设备运行状态、生产工艺参数、产品质量等进行实时监控。可以采用自动化监控设备和软件系统，对关键参数进行自动采集、分析和报警，当发现参数异常时，能够及时通知操作人员进行处理。例如，在化工生产中，通过安装温度、压力、流量等传感器，实时监测反应过程中的关键参数，一旦参数超出正常范围，系统立即发出警报，提醒操作人员采取相应措施，避免事故发生。同时，要加强对监控数据的分析和利用，通过对历史数据的分析，找出生产过程中的潜在规律和风险因素，为优化生产工艺和改进管理措施提供依据📊。

当生产过程中出现问题时，快速、有效的处理机制至关重要。企业应建立问题快速处理机制，明确问题报告、响应、处理和反馈的流程和责任。当操作人员发现问题后，应立即按照规定的流程报告给相关管理人员和技术人员；相关人员接到报告后，要迅速响应，及时赶到现场进行处理。在处理问题时，要采取科学合理的方法，分析问题产生的原因，制定针对性的解决方案，并及时实施。处理完成后，要对处理结果进行验证和反馈，确保问题得到彻底解决。例如，当设备出现故障时，维修人员应迅速判断故障原因，采取相应的维修措施，修复设备后，要对设备进行调试和运行测试，确保设备正常运行，并将维修情况反馈给操作人员和相关管理人员🔧。

（四）成品检验阶段防控措施

严格的检验标准是确保产品质量的关键。企业应根据产品的特点、用途以及相关的国家标准、行业标准，制定详细、明确、可操作的检验标准。检验标准应涵盖产品的外观、尺寸、性能、安全性等各个方面，明确规定各项指标的合格范围和检验方法。例如，对于电子产品，要规定其电气性能、电磁兼容性、可靠性等指标的检验标准和方法；对于食品，要规定其卫生指标、营养成分、包装等方面的检验标准和方法。同时，要定期对检验标准进行更新和完善，确保其符合最新的法规要求和市场需求📋。

检验人员的专业素质直接影响检验结果的准确性和可靠性。企业应加强对检验人员的培训和管理，提高检验人员的专业素质和责任心。培训内容包括检验标准、检验方法、检验设备的使用和维护等方面的知识和技能，同时要加强对检验人员的职业道德教育，培养检验人员严谨认真、实事求是的工作态度。检验人员应具备相应的资质和经验，熟悉检验流程和标准，能够熟练操作检验设备，准确判断产品是否合格。此外，要定期对检验人员进行考核和评估，对表现优秀的检验人员进行奖励，对不符合要求的检验人员进行培训或调整岗位👍。

对于检验过程中发现的不合格品，企业要采取有效的处理措施，防止不合格品流入市场。首先，要对不合格品进行隔离和标识，避免与合格品混淆。可以设置专门的不合格品存放区域，并用明显的标识牌进行标识，注明不合格品的名称、批次、数量、不合格原因等信息。其次，要对不合格品进行分析，找出不合格的原因，是原材料问题、生产工艺问题还是检验标准问题等，并针对原因采取相应的改进措施，避免类似问题再次发生。对于可以返工的不合格品，要制定合理的返工方案，进行返工处理，返工后要重新进行检验，确保产品合格；对于无法返工或返工后仍不合格的不合格品，要按照规定的程序进行报废处理，并做好记录📝。

（五）成品入库阶段防控措施

规范的入库流程是确保成品顺利入库和库存管理准确的基础。在成品入库前，要做好充分的准备工作，包括检查仓库的存储空间是否充足、搬运设备是否正常运行、入库登记表格是否齐全等。搬运过程中，要严格按照操作规程进行操作，轻拿轻放，避免因搬运不当造成成品包装损坏，影响产品外观和质量。成品入库时，要认真核对产品的名称、型号、规格、数量、批次等信息，确保与入库单一致，并按照规定的位置进行存放，同时要做好入库登记，详细记录产品的入库时间、入库数量、存放位置等信息📋。

有效的库存管理对于保障产品质量和企业资金周转至关重要。企业应建立完善的库存管理制度，加强对库存的日常管理。定期对库存进行盘点，核对库存数量与账目是否一致，如发现差异，要及时查找原因并进行调整。合理控制库存水平，根据市场需求、生产计划和产品销售情况，制定科学的库存定额，避免库存积压或缺货现象的发生。同时，要关注库存产品的保质期和质量状况，对于临近保质期的产品，要及时采取促销、退货等措施进行处理；对于出现质量问题的产品，要及时进行隔离和标识，并按照不合格品处理程序进行处理😃。

定期盘点是确保库存数量准确和产品质量可靠的重要手段。企业应制定详细的盘点计划，明确盘点的时间、范围、方法和人员职责。盘点时，要对库存的所有成品进行逐一清点，核对产品的名称、型号、规格、数量、批次等信息，并与库存账目进行对比。对于盘点过程中发现的问题，如数量差异、质量问题等，要及时记录并进行分析和处理。通过定期盘点，不仅可以及时发现库存管理中存在的问题，还可以为企业的生产计划、采购计划和销售计划提供准确的数据支持📊。

五、常见问题解答💬

（一）如何选择适合企业的危害辨识方法？

在制造行业的 EHS 风险评估中，选择合适的危害辨识方法至关重要。不同的危害辨识方法具有各自的特点和适用场景，企业应根据自身的规模、生产工艺的复杂程度、数据的可获取性以及专业人员的配备等因素综合考虑，做出恰当的选择。

现场勘查法：该方法直观、简单，能够直接发现生产现场存在的各类明显风险，如设备的故障隐患、防护设施的缺失等。适用于所有规模的企业，尤其是生产工艺相对简单、现场操作直观易观察的企业。比如小型机械加工厂，通过现场勘查能快速发现设备防护栏损坏、地面湿滑等安全隐患。但此方法可能会受到评估人员经验和专业知识水平的限制，对于一些潜在的、不易直接观察到的风险可能会遗漏。

查阅资料法：通过查阅设备手册、安全技术说明书、事故案例等资料，能获取设备性能、安全注意事项以及过往事故信息等。适用于各类企业，特别是有一定历史数据积累和资料管理规范的企业。例如大型化工企业，拥有完善的安全技术说明书和事故档案，通过查阅资料可全面了解危险化学品的性质和过往事故原因，为危害辨识提供有力支持。不过，资料的准确性和完整性会影响辨识效果，若资料过时或缺失关键信息，可能导致对风险的误判。

员工访谈法：与一线员工交流，能获取实际操作中的潜在风险信息，如操作困难、违规行为等。对于任何企业来说，员工访谈都是了解现场实际情况的重要途径，尤其是员工对工作流程和现场情况最为熟悉的企业。以电子制造企业为例，通过与生产线员工访谈，可能发现某些检测设备的操作流程存在不合理之处，容易导致员工误操作。但员工可能因担心受到批评或自身表达能力有限，无法准确全面地提供风险信息。

工作安全分析（JSA）法：将作业活动分解为具体步骤，详细分析每个步骤的危害。适用于生产工艺复杂、作业流程规范且重复性较高的企业，如汽车制造企业的装配生产线。通过 JSA 能系统地识别出每个装配步骤可能存在的风险，如零部件搬运过程中的碰撞、设备操作中的夹伤等，并制定针对性的控制措施。然而，JSA 法实施过程较为繁琐，需要耗费较多的时间和人力，对分析人员的专业能力要求也较高。

一般来说，大型制造企业由于生产工艺复杂、涉及多种风险类型，可综合运用多种危害辨识方法，相互补充验证，以确保全面准确地识别风险。而小型企业可根据自身主要风险特点，选择一两种主要方法，并结合其他方法进行辅助辨识。同时，企业在选择危害辨识方法时，还应考虑成本效益因素，确保所选方法既能满足风险辨识需求，又能在企业资源可承受范围内高效实施。

（二）风险分析中数据如何获取更准确？

在制造行业的 EHS 风险分析中，获取准确的数据是确保分析结果可靠的关键。企业可以从多个渠道获取数据，以提高数据的准确性和全面性。

企业内部历史数据：这是最直接且重要的数据来源之一。企业在日常生产运营过程中，积累了大量与 EHS 相关的历史数据，如设备维修记录、事故统计数据、安全检查报告等。通过对这些数据的整理和分析，可以了解设备故障的发生频率、事故的类型和原因、安全隐患的分布情况等，从而为风险分析提供有力的依据。例如，通过分析设备维修记录，能够发现某类设备在特定时间段内频繁出现故障，进而推断该设备存在较大的安全风险，需要加强维护和管理。

行业数据库：行业协会、专业机构以及政府部门等通常会收集和整理行业内的各类数据，形成行业数据库。这些数据库包含了行业内的事故案例、风险评估标准、安全技术规范等信息，企业可以从中获取同行业企业的风险状况和应对经验，作为自身风险分析的参考。比如，某化工企业可以参考行业数据库中关于危险化学品泄漏事故的统计数据，了解不同类型化学品泄漏的概率、影响范围和危害程度，从而更准确地评估自身企业在危险化学品储存和使用过程中的风险。

设备供应商提供信息：设备供应商对其提供的设备性能、安全特性以及可能出现的故障等方面具有专业的了解。企业在采购设备时，可以要求供应商提供详细的设备说明书、安全操作规程、故障案例分析等资料，这些信息对于分析设备运行过程中的风险非常有帮助。例如，某机械制造企业在购买新的机床时，供应商提供了机床的常见故障类型和预防措施，企业可以根据这些信息，在风险分析中重点关注机床可能出现的故障风险，并制定相应的防范措施。

员工反馈数据：一线员工直接参与生产作业，对现场的实际情况最为了解，他们能够提供一些在书面数据中难以获取的信息，如操作过程中的异常情况、潜在的安全隐患等。企业可以通过建立员工反馈机制，鼓励员工及时报告发现的问题和风险，将这些反馈数据纳入风险分析中。例如，在某电子制造企业中，生产线员工反馈某台检测设备在运行过程中经常出现不稳定的情况，这一信息被及时记录并用于风险分析，最终发现是设备的某个关键部件老化导致，及时进行了更换，避免了潜在的事故风险。

为了确保获取的数据准确可靠，企业还需要对收集到的数据进行严格的审核和验证。建立数据质量管理制度，明确数据的收集、整理、审核和存储流程，确保数据的真实性、完整性和一致性。同时，定期对数据进行更新和维护，以反映企业生产运营过程中的变化和新出现的风险情况。

（三）防控措施实施过程中遇到员工抵触怎么办？

在制造企业实施 EHS 防控措施的过程中，有时会遇到员工抵触的情况。员工抵触的原因往往是多方面的，只有深入分析这些原因，才能采取针对性的解决办法，确保防控措施得以有效实施。

对新措施不理解：当企业引入新的 EHS 防控措施时，员工可能由于对措施的目的、意义和具体内容缺乏了解，而产生抵触情绪。例如，企业为了加强危险化学品的管理，规定了更为严格的储存和使用流程，员工可能不明白这些规定是为了降低化学品泄漏和爆炸的风险，保障大家的生命安全，从而觉得这些规定过于繁琐，影响工作效率，进而产生抵触。针对这种情况，企业应加强沟通和培训。在新措施实施前，组织专门的培训会议，详细讲解防控措施的背景、目标和具体操作方法，让员工明白这些措施对保障自身安全和企业稳定发展的重要性。同时，制作简洁明了的操作手册和宣传资料，方便员工随时查阅和学习，加深他们对新措施的理解。

担心影响工作效率：员工可能担心新的防控措施会增加工作负担，降低工作效率，从而影响自身的绩效和收入。比如，企业要求员工在每次操作设备前都要进行详细的安全检查，员工可能觉得这会浪费大量时间，耽误生产进度。企业可以通过实际数据和案例向员工说明，虽然短期内执行防控措施可能会花费一些时间，但从长远来看，能够有效减少事故的发生，避免因事故导致的生产线停工、设备损坏等损失，反而有助于提高整体工作效率和企业效益。此外，企业还可以对防控措施进行优化，在确保安全的前提下，简化一些不必要的操作流程，提高工作效率。例如，采用智能化的安全检查设备，减少人工检查的时间和工作量。

习惯原有工作方式：员工长期以来形成了固定的工作习惯，对新的防控措施需要一定的适应期，在适应过程中可能会产生抵触情绪。比如，企业推行新的安全操作规程，要求员工改变以往的操作姿势和顺序，员工可能因为习惯了原来的操作方式，觉得新规程不自然，难以执行。企业可以采取逐步过渡的方式，给予员工足够的时间来适应新措施。在过渡期间，安排经验丰富的员工或安全管理人员进行现场指导，及时纠正员工的错误操作，帮助他们尽快掌握新的工作方式。同时，对积极适应新措施的员工给予表扬和奖励，树立榜样，激励其他员工主动改变。

缺乏参与感：如果员工在防控措施的制定过程中没有参与权，只是被动地接受，可能会觉得这些措施与自己无关，甚至认为是对自己的一种限制，从而产生抵触心理。企业在制定防控措施时，应充分征求员工的意见和建议，让他们参与到措施的制定过程中来。可以通过召开员工座谈会、问卷调查等方式，收集员工对现有风险的认识和对防控措施的想法，将合理的建议融入到措施中。这样不仅能提高员工对防控措施的认同感和接受度，还能使措施更加符合实际工作情况，便于实施。