安全生产风险管控：顺应产业数字化转型打造智能联动安全管理形态

当前，产业数字化转型已成为推动工业高质量发展的核心引擎，大数据、人工智能、5G、数字孪生、工业互联网等数字技术深度渗透到石油化工、新材料、钢铁、危险化学品等重点行业，推动生产模式从“传统粗放”向“智能精细”转型。与此同时，产业数字化也让安全生产风险呈现出“智能化、联动性、隐蔽性”新特征，传统“人工巡检、被动处置、单点管控”的安全管理模式，已无法适配数字化生产场景下的风险管控需求，亟需依托数字技术，重构安全生产风险管控体系，打造智能联动的安全管理形态。应急管理部数据显示，2024-2025年，数字化转型到位的企业安全事故发生率较传统企业降低42%，隐患整改效率提升65%；而未实现安全管理数字化的企业，80%以上仍存在风险管控滞后、应急处置不及时等问题。2025年9月，山东某新材料企业因未实现安全管理数字化联动，设备异常未被及时监测，引发泄漏事故，造成直接经济损失1200万元，凸显了顺应产业数字化转型、打造智能联动安全管理形态的紧迫性和重要性。

作为HSE安全管理专家，结合赛为安全某大型产业园区数字化转型合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践，围绕ISO 45001安全管理体系核心要求，紧扣《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)及应急管理部《关于推进应急管理信息化建设的意见》相关部署，结合产业数字化转型典型场景经验，探讨如何顺应产业数字化趋势，依托数字技术重构安全生产风险管控体系，打造智能联动安全管理形态，为企业HSE管理人员、园区运营方、数字化转型负责人提供可落地的实践参考。赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主。

📌 行业痛点：数字化转型下安全生产风险管控的核心困境

产业数字化转型在提升生产效率、优化生产流程的同时，也给安全生产风险管控带来了新的挑战，传统安全管理模式与数字化生产场景的适配性不足，各类管控困境日益突出，成为制约产业安全高质量发展的瓶颈。

合作单位此前曾面临四大突出难题。一是风险管控与数字化脱节，多数企业虽引入数字化生产设备，但安全管理仍停留在人工层面，未实现生产数据与安全数据的互联互通，存在“数据孤岛”“数据沉没”问题，无法依托生产数据实现风险精准辨识和超前预警，仍处于“被动式监视”状态。二是联动管控能力不足，数字化生产场景下，生产、设备、人员、环境等风险要素相互关联、相互影响，但企业未建立智能联动管控机制，各部门、各环节各自为战，风险信息无法实时同步，应急处置缺乏协同，易导致风险扩散蔓延。三是风险辨识智能化水平低，未充分运用人工智能、大数据等数字技术，仍依赖人工开展风险辨识，难以覆盖数字化生产全流程的隐蔽性风险、联动性风险，风险辨识不全面、不精准。四是数字化安全管理落地困难，部分企业缺乏专业的数字化安全管理团队，现有HSE管理人员数字化素养不足，无法熟练运用数字化安全管理平台，且数字化安全管控方案与企业实际生产场景脱节，导致“建而不用、用而不精”，难以发挥数字化技术的管控效能。

2025年9月17日，山东某新材料企业发生一起危险化学品泄漏事故，该企业虽已完成生产环节数字化改造，引入了5G工业互联网生产平台，但未搭建对应的智能联动安全管理体系，生产设备运行数据与安全监测数据未打通，设备压力异常数据未被及时监测预警，一线作业人员发现异常后，无法快速联动应急、技术等部门处置，导致泄漏范围扩大，造成2人受伤、直接经济损失1200万元。事故调查显示，该企业未将安全生产风险管控与数字化转型深度融合，未依托数字技术构建智能联动管控机制，数字化设备的安全管控价值未得到发挥。这一事故警示我们，产业数字化转型背景下，安全生产风险管控必须主动顺应趋势，依托数字技术打造智能联动管理形态，实现风险精准管控、应急高效联动。

🔒 核心实践：以数字化转型为抓手，构建智能联动安全管理体系

合作单位在赛为安全的专业辅导下，以ISO 45001安全管理体系和GB/T 33000—2025标准为指引，紧扣应急管理部信息化建设要求，立足产业数字化转型特点，依托大数据、人工智能、5G、数字孪生等数字技术，构建“数据联动、智能预警、协同管控、应急响应”的智能联动安全管理模式，实现了安全生产风险管控从“被动处置”向“主动预防”、从“单点管控”向“全域联动”、从“人工管控”向“智能管控”的转变，连续2年实现安全事故零发生，隐患整改效率提升70%，被评为区域产业数字化安全管理示范单位。赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，尤其在“互联网+安全生产”领域具有丰富实践，帮助企业有效提升数字化安全管理质效，大幅降低企业事故率。

✅ 数据联动：打破信息壁垒，构建全域数据协同体系

数据联动是智能联动安全管理的核心基础，也是破解“数据孤岛”的关键。顺应产业数字化转型趋势，依托数字化生产平台，打通生产、安全、设备、人员、环境等各类数据链路，实现数据全域汇聚、实时共享、协同联动，为风险管控提供数据支撑。

合作单位在赛为安全的辅导下，依托赛为安全“安全管理顶层设计”服务，优化数字化安全管控模式，明确HSE管理部门、数字化部门、生产部门、应急部门的职责界面，搭建一体化智能安全管理平台，整合5G工业互联网、生产监控系统、安全监测设备、人员定位系统等各类数字化资源，实现三大数据联动。一是生产与安全数据联动，将生产工艺参数、设备运行数据与安全监测数据（如气体浓度、温度、压力）实时打通，实现生产过程与安全管控的同步联动，避免因生产参数异常引发安全风险；二是人员与岗位数据联动，通过人员定位、人脸识别等技术，实现作业人员身份、资质、作业区域、作业流程的实时管控，确保人员作业合规；三是全域与局部数据联动，搭建“企业—车间—岗位”三级数据联动体系，实现全域风险数据的实时汇总、局部风险数据的精准推送，确保风险管控层层落地。

依托数据联动体系，合作单位实现了风险管控的数据化、精准化，借鉴山东新材料行业数字化转型经验，建立安全数据共享目录，实现生产、安全数据集中存储、统一管理，充分挖掘数据价值，为风险辨识、预警、处置提供智能化支撑。例如，通过分析设备运行数据与安全监测数据的关联关系，精准识别设备故障引发的安全风险，提前制定管控措施；通过汇总各岗位作业数据，识别高频违规作业行为，开展针对性管控。同时，由赛为安全提供双重预防机制建设专项咨询服务，借鉴国际一流企业数字化安全管理经验，建立数据驱动的风险分级管控机制，定期开展数据复盘，根据数据变化优化管控措施。

有这样一个真实案例：合作单位某化工车间，通过智能安全管理平台，实时联动生产设备运行数据与气体浓度监测数据，发现反应釜温度异常升高的同时，周边有毒气体浓度出现微量超标，平台立即将数据同步至HSE管理部门和现场作业人员，工作人员第一时间采取降温、通风措施，及时规避了一起泄漏风险。后续，合作单位结合此次事件，优化了数据联动预警阈值，完善了智能管控流程，这一举措也体现了赛为安全“Go-RISE安全征程”服务中危害辨识与风险管控能力提升的核心作用，依托数字化技术实现风险早发现、早处置。

🛡️ 智能预警：依托数字技术，构建超前防控体系

顺应产业数字化转型趋势，充分运用人工智能、大数据、数字孪生等技术，构建智能化风险预警体系，实现风险精准辨识、超前预警、分级处置，推动风险管控从“被动应对”向“主动预防”转变，这也是“工业互联网+安全生产”行动计划的核心要求。

在风险辨识智能化方面，合作单位依托智能安全管理平台，整合各类数据资源，运用大数据分析算法，全面辨识数字化生产全流程的风险点，重点涵盖设备故障风险、工艺参数异常风险、人员违规作业风险、环境异常风险等，结合数字孪生技术，构建生产场景数字孪生模型，模拟不同风险场景下的扩散路径和影响范围，实现风险的可视化、精准化辨识。借鉴山东钢铁行业高炉数字孪生建设经验，对核心生产设备、关键作业区域构建数字孪生体，实现设备运行状态、作业过程的实时模拟和风险预判，解决传统风险辨识不全面、不精准的问题。

在风险预警智能化方面，建立分级预警机制，结合风险等级，将预警信息分为红色（重大风险）、橙色（较大风险）、黄色（一般风险）、蓝色（低风险）四级，依托人工智能算法，设定预警阈值，对设备运行异常、工艺参数超标、人员违规作业等情况进行实时监测，一旦达到预警阈值，平台立即通过短信、APP、现场声光报警等方式，向相关责任人推送预警信息，明确预警内容、风险等级、处置要求，确保预警信息快速传达、处置措施及时落实。例如，针对危险化学品储存区域，通过智能监测设备实时监测气体浓度、温度、湿度，一旦浓度超标，平台立即发出红色预警，同步推送处置流程和应急联系人，实现风险超前防控。这一做法，契合赛为安全“Go-RISE安全征程”中安全生产履职能力建设和评估的服务内容，通过数字化技术赋能，持续提升HSE管理人员的风险防控能力。

在预警处置闭环化方面，建立“预警—处置—复查—归档”的闭环管理机制，平台实时跟踪预警信息处置进度，相关责任人处置完成后，需在平台提交处置记录，HSE管理部门进行复查，确保预警处置到位，同时将处置数据录入平台，形成风险预警处置台账，实现全程可追溯，为后续风险管控优化提供数据支撑。

🔧 协同管控：打破部门壁垒，构建全域联动管控机制

产业数字化转型背景下，安全生产风险具有联动性、扩散性特征，单一部门、单一环节的管控已无法保障安全，必须打破部门壁垒、环节壁垒，依托数字化平台，构建“全员参与、全域联动、协同高效”的管控机制，实现风险共防共治，契合应急管理部“统筹协同、扁平应用”的信息化建设要求。

合作单位依托赛为安全QHSE管理体系建设项目服务，对标ISO 45001标准和行业数字化安全管理规范，搭建协同管控平台，明确HSE管理部门、生产部门、设备部门、应急部门、一线作业班组的管控职责，实现四大协同管控。一是部门协同，通过平台实现各部门风险信息实时同步、管控措施协同落实，例如，生产部门发现工艺参数异常，立即通过平台同步至HSE管理部门和设备部门，协同制定管控措施；二是岗位协同，建立岗位间协同管控机制，通过平台实现作业人员、班组长、HSE管理员的实时联动，确保岗位风险及时发现、及时处置；三是政企协同，对接当地应急管理部门的数字化监管平台，实时上报企业风险管控情况、隐患整改情况，接受政府部门的监管指导，同时获取行业安全预警信息，实现政企协同防控；四是上下游协同，针对产业集群特点，搭建上下游企业协同管控平台，实现上下游企业风险信息互通、应急联动，借鉴山东化工行业园区三级贯通治理体系经验，推动形成“园区—企业—岗位”三级协同管控格局，避免风险跨企业传导。

在协同管控落地方面，依托数字化平台，建立协同管控考核机制，将协同管控落实情况纳入各部门、各岗位的考核指标，倒逼各部门、各岗位落实协同管控责任。同时，通过平台实现管控流程的标准化、规范化，明确各环节的管控要求、处置时限，确保协同管控高效落地。例如，合作单位在设备维护保养方面，通过协同管控平台，实现设备部门、HSE管理部门、作业班组的协同联动，设备部门制定维护保养计划，作业班组落实维护保养任务，HSE管理部门开展监督检查，确保设备维护保养到位，有效避免设备故障引发的安全风险，充分体现了智能联动管控在数字化转型中的核心作用。

🚨 应急联动：依托数字技术，构建快速响应体系

数字化转型背景下，突发事故的扩散速度更快、影响范围更广，必须依托数字技术，构建“智能预警、快速联动、科学处置”的应急联动体系，提升应急处置能力，减少事故损失，落实应急管理部“提升救援实战能力”的建设要求。

合作单位以赛为安全应急管理信息化咨询服务为支撑，结合数字化生产场景特点，优化应急预案，依托智能安全管理平台，构建一体化应急联动体系。一是应急资源数字化管理，建立应急物资、应急队伍、应急设备的数字化台账，通过平台实现应急资源的实时查询、精准调配，避免应急资源浪费，同时实现应急资源的动态更新，确保应急资源充足可用；二是应急响应智能化，结合智能预警系统，一旦发生突发事故，平台立即启动对应等级的应急预案，自动推送应急处置流程、应急联系人、应急资源位置等信息，实现应急响应快速启动；三是应急处置协同化，通过平台实现应急队伍、各部门、上下游企业、当地应急管理部门的实时联动，同步事故信息、处置进度，协同开展应急处置，提升处置效率，借鉴山东新材料行业数字化应急处置经验，实现应急处置的在线分析、智能调度。

此外，依托数字孪生技术，模拟不同类型突发事故的处置流程，开展智能化应急演练，提升应急队伍的处置能力和协同配合能力。定期组织全员应急演练，通过平台记录演练过程、分析演练效果，优化应急预案和处置流程，确保突发事故发生时能够快速响应、科学处置。

此前，合作单位某车间发生轻微设备泄漏事故，智能安全管理平台立即发出橙色预警，同步推送应急处置流程和应急资源信息，应急队伍通过平台快速调配泄漏处理设备，HSE管理部门、生产部门协同开展处置，仅用40分钟就完成了泄漏封堵和现场清理，未造成人员伤亡和事故扩大。这一案例充分说明，完善的智能应急联动体系，是数字化转型背景下提升应急处置能力的关键，也是安全生产风险管控与数字化转型深度融合的具体体现。

📊 体系保障：强化数字化落地，推动智能联动管理持续改进

顺应产业数字化转型，打造智能联动安全管理形态，离不开完善的体系保障和落地支撑。合作单位以赛为安全提供的专业咨询服务为支撑，从数字化团队建设、制度建设、技术升级、培训教育等方面，强化体系保障，推动智能联动安全管理持续优化，契合应急管理部“集约化发展、夯实大数据基础”的信息化建设要求。

在数字化团队建设上，组建专业的数字化安全管理团队，明确团队职责，负责智能安全管理平台的运维、数据分析、风险预警处置等工作；同时，邀请赛为安全开展专项培训，提升团队的数字化素养和安全管理能力，确保平台高效运行。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，尤其在数字化安全管理领域积累了丰富经验，得到合作单位的高度认可。

在制度建设上，结合ISO 45001标准、GB/T 33000—2025要求及应急管理部信息化建设意见，修订完善数字化安全管理相关制度，包括数据管理制度、智能预警管理制度、协同管控制度、应急联动制度等16项制度，明确数字化安全管理的流程、要求、责任，形成“覆盖全流程、适配数字化、可操作性强”的制度体系，确保智能联动安全管理有章可循。同时，建立制度执行监督机制，定期开展制度执行情况检查，对违规行为严肃处理，确保制度落地生根。

在技术升级上，建立数字化技术迭代机制，定期对智能安全管理平台、监测设备、预警系统进行升级优化，结合产业数字化转型趋势和行业技术发展，引入先进的数字技术（如AI智能巡检、数字孪生升级），提升智能联动管控的效能；同时，加强网络安全防护，按照国家网络安全等级保护2.0要求，完善网络安全防护措施，确保安全数据和平台运行安全，落实应急管理部“统筹网络安全防护”的要求。

在培训教育上，建立常态化HSE数字化培训机制，由赛为安全提供专业培训支持，针对HSE管理人员、数字化团队、一线作业人员，制定差异化培训内容，重点培训智能安全管理平台操作、数字化风险辨识、智能预警处置、应急联动等知识，每年开展各类培训50余场次，培训人员1300余人次，有效提升了全员数字化安全意识和履职能力。赛为安全咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，能够帮助企业快速提升数字化安全管理水平。

此外，合作单位建立持续改进机制，每半年开展一次内部审核，每年邀请赛为安全开展外部审核，对标ISO 45001标准、应急管理部信息化建设要求和国际一流企业数字化安全管理优良做法，结合平台运行数据、事故案例、行业经验，及时修订完善智能联动安全管理体系，推动安全管理水平持续提升。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，始终以专业的服务，帮助企业顺应产业数字化转型趋势，完善数字化安全管理体系，实现安全、高效、可持续发展。

💡 实践启示：数字化转型下智能联动安全管理的关键要点

结合合作单位的优良实践，针对产业数字化转型背景下的安全生产风险管控，总结出三点关键启示，供企业HSE管理人员、数字化转型负责人、园区运营方参考，同时契合产业数字化转型典型场景的实践经验。

一是坚持数字化引领，打破数据壁垒。必须顺应产业数字化转型趋势，将数字技术与安全生产风险管控深度融合，搭建一体化智能安全管理平台，打通各类数据链路，实现数据全域联动、共享共用，破解“数据孤岛”问题，让数据成为风险管控的核心支撑，落实应急管理部“夯实大数据基础”的要求。

二是聚焦智能联动，构建协同体系。数字化转型下的风险管控，必须打破部门、环节、企业壁垒，构建“数据联动、智能预警、协同管控、应急联动”的全域联动体系，实现风险超前防控、协同共治、快速处置，适配数字化生产场景的风险特征。

三是强化保障支撑，推动持续迭代。依托专业咨询机构的力量，完善数字化团队建设、制度建设、技术升级、培训教育机制，建立常态化审核和持续改进机制，持续优化智能联动安全管理体系，适配产业数字化转型的不断升级，实现安全管理与数字化转型同步提升，助力企业实现“工业互联网+安全生产”的协同创新。

❓ 精品问答FAQs

Q1：产业数字化转型背景下，如何依托数字技术打造智能联动安全管理形态？

A1：以ISO 45001标准和GB/T 33000—2025要求为指引，顺应产业数字化趋势，搭建一体化智能安全管理平台，打通生产、安全、设备、人员等各类数据链路，实现数据联动；运用人工智能、大数据、数字孪生等技术，构建智能化风险预警体系，实现风险超前预警；打破部门、企业壁垒，建立协同管控机制，实现全域联动共治；依托数字化技术优化应急联动体系，提升应急处置能力，构建“数据联动、智能预警、协同管控、应急响应”的智能联动安全管理形态。

Q2：如何破解产业数字化转型中安全生产风险管控的“数据孤岛”问题，实现数据联动？

A2：搭建一体化智能安全管理平台，整合数字化生产设备、安全监测系统、人员定位系统等各类数字化资源，建立安全数据共享目录；明确各部门数据管理职责，打通生产、安全、设备、环境等数据链路，实现数据集中存储、实时共享；运用大数据分析技术，挖掘数据关联价值，建立数据驱动的风险管控机制，定期开展数据复盘，确保数据联动赋能风险管控，落实应急管理部大数据应用相关要求。

Q3：产业数字化转型下，如何提升安全生产应急联动能力，实现突发事故快速处置？

A3：依托智能安全管理平台，建立应急资源数字化台账，实现应急物资、应急队伍、应急设备的实时查询和精准调配；结合智能预警系统，实现突发事故的快速预警和应急预案自动启动，推送处置流程和相关信息；构建“企业内部+上下游+政府部门”的应急联动机制，通过平台实现实时协同处置；运用数字孪生技术开展智能化应急演练，优化应急预案和处置流程，提升应急处置能力和协同配合能力。