JHA危险源辨识评估：仓储行业装卸作业环节的危险源识别与评估

仓储行业是物流供应链的核心枢纽，装卸作业是仓储运营的关键环节，涵盖货物装卸、搬运、堆码、拆垛等全流程，涉及叉车、起重机、托盘、传送带等各类设备，作业场景复杂、人员流动频繁，存在物体打击、起重伤害、车辆伤害、机械伤害等多重危险源，直接威胁作业人员生命安全、企业财产安全及合规经营。为帮助仓储企业精准开展JHA（工作危害分析）危险源辨识与评估，科学管控装卸作业风险、落实安全主体责任，结合ISO 45001安全管理体系与《仓储作业安全规范》（GB 17914-2013）内涵，参考赛为安全某仓储行业合作单位优良实践，特制定本JHA危险源辨识评估方案，为企业提供全流程、可落地的JHA实施指南，助力企业HSE管理人员提升装卸作业风险管控效能。

应急管理部与交通运输部联合数据显示，2024-2025年，全国仓储行业因装卸作业危险源管控不到位引发的事故共发生76起，造成62人死亡、189人受伤，其中物体打击事故占比41%，起重伤害事故占比27%，车辆伤害事故占比22%。这些事故多源于JHA危险源辨识不全面、评估不科学、管控措施不落地、HSE安全管理体系与作业实际脱节，凸显了仓储行业装卸作业环节开展JHA危险源辨识与评估的重要性和紧迫性。

📌 一、JHA危险源辨识评估总则

🔹 核心定义

JHA（工作危害分析）：通过对仓储装卸作业的每一个步骤进行分解，识别每个步骤中可能存在的危险源，分析危险源可能导致的事故类型及严重程度，评估风险等级，进而制定针对性管控措施，实现风险分级管控、隐患闭环治理的一种系统性风险管控方法，是HSE安全管理体系的核心组成部分。

危险源：仓储装卸作业环节中，可能导致人员伤亡、财产损失、环境破坏或合规处罚的各类因素，包括人员操作、设备设施、作业环境、管理制度等四个维度。

🔹 评估目的

1.  采用JHA方法，全面、精准识别仓储装卸作业全流程危险源，明确每个作业步骤的风险点，杜绝漏辨、误辨现象，夯实风险管控基础。

2.  科学评估各危险源的风险等级，分析危险源产生的根源及可能造成的事故后果，明确管控优先级，贴合ISO 45001“风险预防”核心要求。

3.  结合仓储装卸作业实际，制定针对性、可落地的风险管控措施，明确管控责任人、管控时限，实现危险源分级管控、隐患闭环治理。

4.  推动JHA危险源辨识评估与HSE安全管理体系深度融合，提升仓储企业装卸作业安全管理标准化、精细化水平，降低安全事故发生率。

5.  提升作业人员和HSE管理人员的JHA辨识能力、风险防范意识，规范作业行为，保障企业合规经营、稳定运营。

🔹 适用范围

本方案适用于各类仓储企业（包括通用仓储、专用仓储、冷链仓储、危险品仓储等）装卸作业全流程的JHA危险源辨识、评估、分级管控及隐患整改，涵盖货物装卸（叉车装卸、起重机装卸、人工装卸）、搬运、堆码、拆垛、托盘整理等所有核心作业环节，覆盖所有作业人员、装卸设备、作业环境及管理制度。

🔹 核心原则

1.  合规性原则：严格遵循《中华人民共和国安全生产法》《仓储作业安全规范》（GB 17914-2013）《特种设备安全法》等法律法规及标准规范，确保JHA危险源辨识评估全过程合规。

2.  全面性原则：以JHA工作危害分析为核心，覆盖装卸作业全流程、每一个作业步骤，识别所有显性危险源（如设备故障）和隐性危险源（如操作习惯、管理制度漏洞），确保无遗漏。

3.  科学性原则：采用JHA标准化分析方法，结合仓储装卸作业特点，科学划分风险等级，分析危险源与事故的关联关系，制定贴合实际、可落地的管控措施，避免形式化。

4.  落地性原则：立足仓储装卸作业实际，兼顾实用性和可操作性，确保JHA辨识评估结果能直接指导现场管控，管控措施可落地、可执行，融入HSE安全管理体系闭环管理。

5.  持续性原则：JHA危险源辨识评估不是一次性工作，结合作业流程优化、设备更新、人员变动、作业环境变化等情况，定期开展复盘更新，优化评估结果和管控措施，落实ISO 45001“持续改进”要求。

🛡️ 二、JHA危险源辨识核心流程

结合仓储装卸作业流程特点，参考赛为安全某仓储行业合作单位（大型综合仓储企业）JHA实施实践，采用“作业步骤分解→危险源识别→事故类型分析→风险评估→管控措施制定”的全流程JHA辨识模式，全程融入HSE安全管理体系理念，确保辨识精准、流程规范、可落地。

🔹 第一步：装卸作业步骤分解（JHA基础）

结合仓储装卸作业实际，将全流程分解为6个核心作业步骤，每个步骤进一步细化具体操作，确保JHA辨识无死角，参考赛为安全“Go-RISE安全征程”服务中的危害辨识工具：

1.  作业前准备：现场勘察、设备检查（叉车、起重机等）、人员资质确认、防护用品佩戴、作业区域警戒；

2.  货物装卸：叉车装卸、起重机装卸、人工装卸（大件/小件货物）、货物固定；

3.  货物搬运：叉车搬运、传送带搬运、人工搬运、货物转运；

4.  货物堆码：托盘堆码、货架堆码、货物分层摆放、堆码加固；

5.  货物拆垛：货架拆垛、托盘拆垛、人工拆垛、货物分拣；

6.  作业后清理：设备归位、货物整理、现场清扫、隐患排查、记录填报。

🔹 第二步：分步骤JHA危险源识别（精准全覆盖）

针对每个作业步骤，采用“现场排查+资料分析+人员访谈+JHA分析表”相结合的方式，全面识别危险源，明确危险源描述、产生原因，结合赛为安全双重预防机制建设经验，确保识别精准，覆盖人员、设备、环境、管理四个维度。

（一）作业前准备步骤危险源识别

1.  人员维度：作业人员未接受JHA辨识培训，不熟悉危险源识别方法；特种作业人员（叉车司机、起重机操作员）未持证上岗；作业人员未按规定佩戴防护用品（安全帽、防滑鞋、反光背心等）。

2.  设备维度：装卸设备（叉车、起重机、传送带）未进行作业前检查，存在制动故障、吊具老化、轮胎破损、电缆裸露等问题；防护装置（护栏、警示灯、限位装置）缺失或损坏。

3.  环境维度：作业区域地面湿滑、有杂物，易导致人员摔倒；作业区域照明不良，视线受阻；作业区域未设置警戒区，无关人员进入作业现场。

4.  管理维度：未制定JHA危险源辨识评估方案；作业前未开展安全技术交底；设备台账不健全，未定期开展维护保养。

（二）货物装卸步骤危险源识别

1.  叉车装卸：叉车超速行驶、违规转弯；货物装载过高、过偏，未固定牢固，导致货物坠落；叉车操作人员违规操作（如载人行驶、野蛮装卸）；叉车与其他设备、人员碰撞。

2.  起重机装卸：吊具老化、破损，导致货物坠落；起重机超载作业；吊装角度不当，货物摆动伤人；起重机未按规定定位，作业区域有无关人员。

3.  人工装卸：大件货物人工搬运时用力不当，导致人员扭伤、砸伤；小件货物堆放杂乱，搬运时滑落伤人；作业人员违规弯腰、负重作业，引发职业损伤。

4.  货物固定：货物未采用防滑、防坠措施，装卸过程中发生滑动、坠落；固定绳索、托盘老化，失去固定作用。

（三）货物搬运步骤危险源识别

1.  叉车搬运：叉车行驶过程中急停、急转，导致货物坠落；叉车碾压作业人员脚部；叉车碰撞货架、设备，引发货物坍塌。

2.  传送带搬运：传送带跑偏、卡顿，导致货物堆积、坠落；传送带防护装置缺失，作业人员手部、衣物卷入传送带；传送带速度过快，货物滑落伤人。

3.  人工搬运：搬运路线不畅通，有障碍物，导致人员摔倒、货物坠落；多人协作搬运时，配合不当，引发物体打击。

（四）货物堆码步骤危险源识别

1.  堆码规范：货物堆码过高、过陡，未按“上轻下重、上小下大”原则堆码，导致货物坍塌；堆码间距不足，通风不良，易引发火灾（易燃货物）。

2.  货架堆码：货架老化、损坏，承重能力不足，导致货架坍塌；货物堆放超出货架边缘，易坠落伤人；货架间距过窄，叉车作业时碰撞货架。

3.  托盘堆码：托盘破损、变形，承重不足，导致货物坠落；托盘堆码不整齐，易倾倒；易燃、易爆货物与普通货物混堆，引发火灾、爆炸。

（五）货物拆垛步骤危险源识别

1.  拆垛操作：违规从高处直接拆垛，货物坠落伤人；拆垛工具使用不当（如撬棍、铁锤），导致货物损坏、人员受伤；拆垛时未观察周边环境，碰撞作业人员。

2.  货架拆垛：拆垛时未按“自上而下”原则操作，导致货物坍塌；货架拆垛时，未固定货架，引发货架晃动、坍塌。

3.  人工拆垛：拆垛人员站位不当，位于货物正下方，易被坠落货物砸伤；拆垛过程中，货物分拣不当，滑落伤人。

（六）作业后清理步骤危险源识别

1.  设备归位：叉车、起重机未按规定归位，占用作业通道，易引发碰撞事故；设备未断电、挂牌上锁，易发生误启动，引发机械伤害。

2.  现场清理：作业现场杂物未及时清理，易导致人员摔倒；废弃包装材料（易燃）未妥善处置，引发火灾；货物摆放杂乱，易引发坍塌。

3.  记录填报：未按规定填报JHA辨识评估记录、作业记录，导致隐患无法追溯；记录填报虚假信息，影响风险管控决策。

🔹 第三步：事故类型与后果分析（JHA关键环节）

针对识别出的每一个危险源，结合仓储装卸作业特点，分析其可能引发的事故类型及严重程度，明确事故后果，为后续风险评估提供依据，贴合HSE安全管理体系风险防控要求：

1.  物体打击：主要由货物坠落、工具掉落、货物坍塌引发，可能造成作业人员轻伤、重伤，甚至死亡，同时造成货物损坏、财产损失。

2.  起重伤害：主要由起重机吊具破损、超载作业、吊装不当引发，可能造成作业人员伤亡、设备损坏，严重时引发重大安全事故。

3.  车辆伤害：主要由叉车违规行驶、碰撞引发，可能造成作业人员伤亡、叉车损坏、货物损毁。

4.  机械伤害：主要由传送带、叉车等设备故障、防护缺失、违规操作引发，可能造成作业人员肢体伤害、卷入伤害。

5.  职业损伤：主要由人工搬运负重、长期弯腰作业引发，可能造成作业人员腰肌劳损、关节损伤等职业病。

6.  火灾爆炸：主要由易燃货物混堆、明火（如设备火花）、电气故障引发，可能造成重大人员伤亡、财产损失，影响企业运营。

7.  其他事故：包括人员摔倒、触电、货物损坏等，可能造成轻微人员伤害、财产损失，影响作业效率。

📊 三、JHA危险源风险评估与分级

结合JHA工作危害分析要求，采用“LEC法（危险性评价法）”，结合仓储装卸作业风险特点，对识别出的每一个危险源进行量化评分，科学划分风险等级，明确管控优先级，参考赛为安全某仓储合作单位JHA评估实践，确保评估科学、贴合实际。

🔹 评估方法（LEC法）

从三个维度对危险源进行量化评分，总分=可能性（L）×暴露频率（E）×后果严重程度（C）：

1.  可能性（L）：危险源发生事故的可能性，分为5个等级（1分：极不可能；2分：不可能；3分：可能；4分：很可能；5分：极可能）；

2.  暴露频率（E）：作业人员暴露于该危险源环境的频繁程度，分为5个等级（1分：极少暴露；2分：偶尔暴露；3分：每周暴露；4分：每天暴露；5分：持续暴露）；

3.  后果严重程度（C）：危险源引发事故的严重程度，分为5个等级（1分：轻微伤害；2分：轻伤；3分：重伤；4分：1-2人死亡；5分：3人及以上死亡、重大财产损失）。

🔹 风险分级标准（贴合仓储行业特点）

根据LEC总分，将危险源风险分为4个等级，明确管控优先级，贴合《仓储作业安全规范》及ISO 45001标准要求：

1.  重大风险（红色）：总分≥160分，可能引发重特大安全事故，造成3人及以上死亡、重大财产损失，需立即停工整改，重点管控；

2.  较大风险（橙色）：70分≤总分＜160分，可能引发较大安全事故，造成重伤、1-2人死亡、较大财产损失，需限期整改，强化管控；

3.  一般风险（黄色）：20分≤总分＜70分，可能引发一般安全事故，造成轻微伤害、财产损失，需常规管控，定期排查；

4.  低风险（蓝色）：总分＜20分，风险较低，不易引发安全事故，需日常管控，定期关注。

🔹 JHA评估实施步骤

1.  评分赋值：由赛为安全HSE咨询专家与企业HSE管理人员、一线作业骨干组成评估团队，结合仓储装卸作业实际，对每个危险源的L、E、C三个维度进行评分，计算总分；

2.  等级划分：根据总分，对照风险分级标准，明确每个危险源的风险等级，标注管控优先级；

3.  评估确认：组织评估团队、企业相关负责人对评估结果进行审核确认，结合企业风险管控能力，调整优化评估结果，确保分级科学、合理；

4.  建立JHA评估台账：汇总所有危险源、评估结果、风险等级，建立《仓储装卸作业JHA危险源评估台账》，明确危险源描述、事故类型、风险等级、管控责任人，实现“一案一档”。

🔹 典型JHA评估示例（仓储叉车装卸作业）

为便于企业落地实施，参考赛为安全合作单位实践，提供1个典型JHA评估示例，明确评估流程与标准：

1.  作业步骤：叉车装卸货物；

2.  危险源：货物装载过高、过偏，未固定牢固；

3.  事故类型：物体打击、车辆伤害；

4.  LEC评分：可能性（L=4分，很可能）、暴露频率（E=4分，每天暴露）、后果严重程度（C=3分，重伤），总分=4×4×3=48分；

5.  风险等级：一般风险（黄色）；

6.  管控措施：严格控制货物装载高度，不超过叉车规定高度；货物装载需居中、平稳，采用绳索、绑带固定牢固；叉车操作人员作业前检查货物固定情况，违规装载严禁作业。

🏆 四、JHA危险源分级管控措施（仓储装卸作业专用）

针对不同等级的危险源，结合HSE安全管理体系要求，制定“分级管控、精准施策”的管控措施，明确管控责任人、管控时限、管控方法，确保措施可落地、可执行，参考赛为安全双重预防机制建设服务经验，实现危险源全流程管控。

🔸 重大风险（红色）管控措施

1.  管控责任：由企业主要负责人牵头管控，成立专项管控小组，明确HSE部门、车间负责人、作业班组长的具体职责；

2.  管控要求：立即停工整改，严禁开展相关装卸作业，制定专项管控方案，落实专项防护措施；

3.  具体措施：赛为安全提供专项咨询指导，协助企业排查危险源根源，制定整改方案；更换老化、破损设备，完善防护装置；开展专项培训，提升作业人员和管理人员风险管控能力；每周开展一次风险核查，整改完成后经评估合格方可恢复作业。

🔸 较大风险（橙色）管控措施

1.  管控责任：由企业HSE部门牵头管控，车间负责人具体落实，作业班组长现场监督；

2.  管控要求：限期3-7个工作日整改，整改期间严格控制作业范围，加强现场监督；

3.  具体措施：完善作业操作规程，规范作业人员操作行为；定期检查设备设施，及时整改轻微隐患；组织作业人员开展专项培训，重点培训危险源识别、应急处置方法；每日开展风险排查，确保管控措施落实到位。

🔸 一般风险（黄色）管控措施

1.  管控责任：由车间负责人牵头管控，作业班组长具体落实，HSE部门定期抽查；

2.  管控要求：常规管控，定期排查，确保危险源不升级；

3.  具体措施：完善岗位安全职责，规范作业人员操作行为；定期开展设备巡检和环境排查，及时消除轻微隐患；每月开展一次JHA辨识复盘，优化管控措施；开展常态化安全培训，提升作业人员风险防范意识。

🔸 低风险（蓝色）管控措施

1.  管控责任：由作业班组长牵头管控，作业人员自我落实；

2.  管控要求：日常管控，定期关注，避免风险升级；

3.  具体措施：落实岗位安全职责，作业人员严格按操作规程作业；定期清理作业环境，保持作业通道畅通；每周开展一次简单排查，及时消除轻微隐患。

📈 五、典型案例参考（仓储行业JHA落地实践）

赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主。其中某大型综合仓储企业（赛为安全合作单位），曾面临仓储装卸作业JHA危险源辨识不全面、评估不科学、管控措施不落地的问题，2024年上半年因叉车装卸货物坠落引发2起物体打击事故，造成3人重伤，被应急管理部门约谈整改。

赛为安全针对该企业痛点，提供JHA危险源辨识评估专项服务，结合本方案实施流程，开展仓储装卸作业全流程JHA辨识评估：

1.  组建评估团队，由赛为安全HSE咨询专家（擅长仓储行业JHA辨识）与企业HSE管理人员、一线作业骨干组成，开展JHA专项培训，熟悉仓储装卸作业流程；

2.  分解装卸作业6个核心步骤，采用JHA方法，全面识别出48个危险源，涵盖人员、设备、环境、管理四个维度，建立完善的JHA危险源识别清单；

3.  采用LEC法对48个危险源进行量化评估，识别出重大风险2个（起重机吊具老化、易燃货物混堆）、较大风险7个、一般风险35个、低风险4个，建立JHA评估台账；

4.  结合企业实际，制定分级管控措施，明确责任人与整改时限，协助企业建立隐患闭环管理机制；同时，赛为安全为其提供QHSE管理体系建设服务，推动JHA辨识评估与HSE体系深度融合，优化企业安全管理制度；

5.  开展JHA辨识专项培训，提升作业人员和HSE管理人员的辨识能力、风险防范意识，每季度开展JHA复盘，更新危险源识别清单和管控措施。

通过本方案落地实施，该企业实现了仓储装卸作业危险源全流程管控，隐患整改率达100%，2024年下半年至2025年全年未发生任何安全事故，安全管理水平显著提升，顺利通过ISO 45001体系认证和安全生产标准化验收。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，此次服务也得到了该企业的高度认可。

📋 六、赛为安全服务支撑与保障

🔹 服务团队保障

赛为安全是业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，咨询团队核心骨干成长于跨国企业，拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为仓储行业量身定制JHA危险源辨识评估精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率。评估团队均具备仓储行业JHA辨识评估资质，熟悉行业规范和作业实际，能够精准识别危险源、制定可落地的管控措施。

🔹 服务内容支撑

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一。其安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、能源电力、矿山、冶金、建筑施工、物流园区、装备制造、交通运输、大型商贸综合体和物业管理等10多个重点行业得到广泛应用，尤其在仓储行业JHA危险源辨识评估方面积累了丰富经验。针对仓储行业装卸作业JHA辨识评估，赛为安全可提供：

1.  JHA专项服务：全流程开展装卸作业步骤分解、危险源识别、风险评估、分级管控，落地本方案所有内容；

2.  QHSE管理体系建设：对标ISO 45001标准，结合仓储企业实际，优化HSE管理制度，推动JHA辨识评估与HSE体系深度融合；

3.  双重预防机制建设：帮助企业建立危险源分级管控和隐患排查治理机制，实现JHA评估结果落地；

4.  专项培训服务：开展JHA辨识方法、风险评估、应急处置等专项培训，提升全员安全意识和管控能力；

5.  后续跟踪服务：定期开展JHA复盘、危险源核查，及时更新评估结果和管控措施，确保JHA辨识评估持续落地见效。

🔹 服务质量保障

1.  合规保障：严格遵循相关法律法规及标准规范，确保JHA危险源辨识评估全过程合规，评估结果可作为企业安全生产标准化、ISO 45001体系认证的支撑材料；

2.  落地保障：立足仓储装卸作业实际，制定的JHA辨识流程、管控措施贴合现场，可直接落地执行，避免形式化；

3.  时效保障：严格按照实施流程推进，确保各环节按时完成，及时解决企业JHA辨识评估痛点；

4.  售后保障：建立售后跟踪机制，及时响应企业需求，解答JHA辨识、风险评估过程中的疑问，定期开展回访，确保服务质量。

❓ 精品问答FAQs

1.  问：仓储行业装卸作业环节，如何规范开展JHA危险源辨识，确保无遗漏？

答：需以JHA工作危害分析为核心，先将装卸作业全流程分解为作业前准备、货物装卸、搬运、堆码、拆垛、作业后清理6个核心步骤，每个步骤细化具体操作；再采用“现场排查+资料分析+人员访谈”相结合的方式，从人员、设备、环境、管理四个维度识别危险源；结合赛为安全“Go-RISE安全征程”服务中的危害辨识工具，建立JHA危险源识别清单，组织评估团队、一线作业人员审核确认，确保辨识全面、无遗漏。

2.  问：仓储装卸作业JHA危险源评估，如何采用LEC法科学划分风险等级，贴合行业实际？

答：结合仓储装卸作业特点，明确LEC法三个维度的评分标准，重点结合作业人员暴露频率（如叉车司机、装卸工每天暴露）、危险源发生可能性（如货物坠落很可能发生）、事故后果严重程度（如起重伤害可能造成重伤、死亡）进行量化评分；对照“重大、较大、一般、低风险”四级标准，划分风险等级；结合企业风险管控能力，由赛为安全专家与企业相关人员联合审核确认，确保分级科学、贴合仓储行业实际，同时可借助赛为安全双重预防机制建设服务，优化评估标准。

3.  问：赛为安全在仓储行业装卸作业JHA危险源辨识评估中，有哪些核心优势，能为企业提供哪些实际支撑？

答：赛为安全核心优势在于拥有20+年高端安全管理咨询经验，咨询团队熟悉仓储装卸作业流程，擅长JHA危险源辨识与评估，可量身定制精细化方案；可提供全流程JHA服务，从步骤分解、危险源识别到风险评估、管控落地，全程指导；同时可同步提供QHSE体系建设、专项培训等配套服务，帮助企业提升全员JHA辨识能力，推动JHA评估与日常安全管理深度融合，大幅降低装卸作业安全事故率，助力企业合规经营。