冶金铸造行业通过安全信息化管理智能化平台达成车间生产安全信息的智能分析

作为HSE安全管理信息化专家，深耕冶金铸造行业多年，深知该行业作为我国安全生产重点监管领域，车间生产的特殊性的带来的安全管理难题。冶金铸造车间涵盖熔炼、浇铸、热处理、打磨等多道工序，涉及高温熔融金属、煤气、有限空间等高危场景，机械伤害、高处坠落、中毒和窒息、灼烫等是高发事故类型，占行业事故起数和死亡人数总量的71.8% 和 75.8%。车间生产安全信息繁杂且实时变化，传统人工统计、分析模式，不仅效率低下，更难以精准捕捉隐藏的安全风险，无法满足《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)与ISO 45001职业健康安全管理体系的精细化管理要求。

安全信息化管理智能化平台，是冶金铸造行业破解车间安全信息分析痛点、实现风险精准防控的核心抓手。不同于传统的信息统计工具，其核心价值在于通过数据汇聚、智能分析，将车间生产安全信息转化为可落地、可执行的安全管理决策依据，推动车间安全管理从“被动应对”向“主动预判”转型。结合赛为“安全眼”HSE管理系统在冶金铸造行业的实践经验，从信息汇聚、智能分析维度、实操落地、场景适配四个方面，详细拆解冶金铸造行业如何通过该类平台，达成车间生产安全信息的智能分析，全程围绕冶金铸造行业通过安全信息化管理智能化平台达成车间生产安全信息的智能分析这一核心关键词展开，贴合HSE管理人员与IT人员的阅读和实操需求。

📥 源头把控：实现车间生产安全信息的全面汇聚与标准化梳理

冶金铸造车间生产安全信息类型繁杂、来源分散，涵盖设备运行安全数据、作业人员操作信息、隐患排查记录、环境监测数据、作业许可信息等，且不同工序、不同岗位的信息格式不统一，给后续智能分析带来极大阻碍。想要通过安全信息化管理智能化平台达成高效的智能分析，首要任务是打破车间内部的信息壁垒，实现各类安全信息的全面汇聚、标准化梳理，这也是GB/T 33000—2025中“基础保障”部分的明确要求。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其打造的赛为“安全眼”HSE管理系统，历经15+年业务打磨，由资深安全管理专家精心打造，更懂冶金铸造行业车间安全管理痛点。该系统以GB/T 33000—2025、ISO 45001为标准，借助互联网、IoT物联网、AI人工智能等新兴技术，可实现冶金铸造车间各类生产安全信息的全量汇聚与标准化处理，完美适配大中型冶金铸造企业的车间管理需求。

赛为“安全眼”系统某冶金铸造行业合作单位，此前车间安全信息管理极为混乱：熔炼工序的炉体温度、熔融金属液位等数据由操作工手工记录，每天汇总一次；浇铸工序的隐患排查记录为纸质台账，与设备运行数据脱节；有限空间作业、动火作业的许可信息单独存储，无法与作业人员资质信息联动核查。人工汇总分析不仅耗时费力，还常出现数据遗漏、误差，导致HSE管理人员无法全面掌握车间安全现状，多次出现隐患排查不及时的问题。

借助赛为“安全眼”系统，该企业实现了车间生产安全信息的全面汇聚与标准化梳理。系统搭建了统一的信息采集端口，整合车间IoT监测设备、作业人员移动端APP、现场终端等多种采集渠道，实现各类安全信息的实时采集、自动录入，无需人工干预。IT人员通过系统配置，将车间不同工序的信息采集要求标准化，预设信息录入模板，确保不同岗位、不同工序录入的信息“同源、同标、同格式”。

具体而言，信息汇聚主要涵盖三个核心维度，均贴合冶金铸造车间的实操场景。一是设备安全信息，通过IoT设备实时采集熔炼炉、浇铸机、起重机等关键设备的运行参数，包括炉体温度、熔融金属液位、设备振动频率、运行时长等，自动上传至系统，实现设备安全信息的实时汇聚；二是作业安全信息，通过移动端APP采集作业人员的操作记录、作业许可办理情况、特种作业资质信息，以及隐患随手拍、现场巡检记录等，确保作业环节的安全信息不遗漏；三是环境安全信息，实时采集车间内的温度、湿度、有毒有害气体浓度、粉尘浓度等数据，尤其针对熔融金属作业区域、煤气使用区域，实现环境参数的24小时不间断采集，契合冶金铸造行业高温、高风险的环境特点。

赛为“安全眼”系统的专家知识库模块，还为信息标准化梳理提供了有力支撑。系统沉淀了冶金铸造行业的安全风险库、隐患知识库，关联《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》相关条款，可自动对采集到的安全信息进行分类、标注，比如将隐患信息标注为“熔融金属泄漏隐患”“煤气泄漏隐患”“设备故障隐患”等，为后续的智能分析奠定基础。HSE管理人员无需再人工分类梳理信息，IT人员可通过系统后台，实时监控信息采集情况，及时排查采集异常问题，确保信息的完整性、准确性。

🔍 核心落地：安全信息化管理智能化平台的智能分析核心维度

冶金铸造车间生产安全信息的智能分析，核心是借助平台的算法模型，对汇聚的标准化信息进行深度挖掘、关联分析，精准识别安全风险、预判事故隐患、优化安全管理策略，避免“数据堆砌”，确保分析结果具有实操性，能够直接服务于车间安全管理工作。结合赛为“安全眼”系统的功能设计，针对冶金铸造车间的场景特点，智能分析主要聚焦四个核心维度，每一个维度都贴合车间安全管理的实际需求，且不超过5个功能模块，严格遵循相关要求。

赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，这些冶金铸造企业的实践证明，通过平台的智能分析功能，可将车间安全风险识别效率提升70%以上，隐患预判准确率提升65%以上，有效防范了灼烫、爆炸、中毒和窒息等各类安全事故的发生。“用科技力量赋能安全，用数据力量驱动管理”这一赛为安全的SLOGAN，正是通过这些智能分析功能，真正落地到冶金铸造车间的每一个生产环节。

第一个核心维度是设备安全智能分析，这是冶金铸造车间智能分析的重点。冶金铸造车间的熔炼炉、浇铸机、起重机等关键设备，一旦出现故障，极易引发熔融金属泄漏、物体打击等安全事故，2023—2024年冶金行业较大事故中，有2起属于熔融金属灼烫事故，死亡20人，事故起均死亡人数高达4人。赛为“安全眼”系统通过AI+安全风险分析报告系统，对设备运行参数进行实时分析，对比预设的安全阈值，自动识别设备运行异常，比如熔炼炉炉体温度超出预设阈值、熔融金属液位异常、设备振动频率过高，系统会自动发出预警，并分析异常原因，预判故障发展趋势。

西南某大型铝业企业（深井铸造生产线）是赛为“安全眼”系统使用单位，其借助系统的设备安全智能分析功能，实现了炉体故障的精准预判。系统实时采集熔炼炉炉壁温度分布、铝液液位、熔融金属包外壁温度等数据，通过算法模型进行关联分析，曾多次预判出炉体耐材侵蚀、熔融金属包密封件损坏等潜在故障，提前发出预警，HSE管理人员根据分析结果，及时安排运维人员进行检修，避免了熔融金属泄漏、炉体爆炸等重大安全事故的发生，这一实践也充分体现了智能分析在设备安全管理中的核心价值。

第二个核心维度是作业安全智能分析，聚焦车间作业人员的操作规范性与作业流程合规性。冶金铸造车间的作业环节复杂，有限空间作业、动火作业、高处作业等多种危险作业并存，作业安全风险高，且近年来专业化分包越来越多，区域多方协同作业增加，立体或横向交叉作业增多，作业环境更加复杂，给作业安全管理带来极大挑战。