矿山掘进行业借助安全管理信息化智能化平台，实现井下安全管理的数字化监测治理

矿山掘进行业井下作业具有环境密闭、空间狭窄、地质条件复杂、风险点集中且隐蔽性强等显著特点，全流程涵盖掘进迎头作业、支护作业、通风防尘、瓦斯治理、水害防治、机电设备运行、人员作业等核心环节，各环节均潜藏着高风险隐患——掘进迎头易出现顶板垮落、片帮、炮烟中毒风险；支护作业易出现支护不规范、支护失效坍塌风险；通风防尘环节易出现通风不畅、瓦斯积聚、粉尘超标风险；水害防治环节易出现透水、突水风险；机电设备运行易出现漏电、短路、设备故障伤人风险，这些风险若未能实现精准监测、科学治理，极易引发重特大安全事故，严重威胁井下作业人员生命安全，破坏矿山正常掘进生产秩序，造成巨大财产损失。

安全管理信息化智能化平台（以下简称“矿山井下智能安全平台”）作为矿山掘进行业井下安全管理数字化转型的核心载体，整合信息化的标准化管控优势与智能化的技术赋能能力，融合物联网、大数据、人工智能、视频监控、传感器监测、人员定位等前沿技术，精准适配矿山井下密闭、多粉尘、强干扰的作业环境，全面覆盖井下掘进各作业环节，打破传统井下安全管理“人工巡检盲区大、监测数据滞后、隐患治理低效、应急响应缓慢”的瓶颈，推动井下安全管理从“经验管控、被动处置”向“数据驱动、主动防控”、从“人工监测、粗放治理”向“智能监测、精准治理”转变，真正实现井下安全管理数字化监测与科学化治理深度融合，为矿山掘进行业井下作业筑牢全方位、智能化的安全防线，保障掘进生产安全有序推进。

矿山掘进行业借助矿山井下智能安全平台实现井下安全管理的数字化监测治理，核心是立足井下掘进作业实际，结合井下地质条件、掘进工艺、风险特点，将井下各环节安全风险要素、监测节点、隐患治理流程、责任主体全部纳入平台管控，通过数字化手段实现风险监测实时化、隐患识别精准化、治理流程闭环化、决策支撑科学化，最终达成“全环节可监测、全风险可预警、全隐患可治理、全流程可追溯”的目标。结合矿山掘进井下安全管理实操需求，具体可围绕“平台精准适配、数字化监测体系搭建、智能化隐患治理落地、人员能力适配、长效机制优化”五大核心维度系统推进，每个维度均聚焦“井下场景适配、实操可行、成效可感知”，贴合矿山掘进行业井下安全管理“防风险、保安全、促生产”的核心需求，确保数字化监测与隐患治理真正落地见效，而非形式化推进。

🔧 平台精准适配：立足井下场景，筑牢监测治理基础

矿山井下智能安全平台的精准适配是实现井下安全数字化监测治理的前提，核心是“贴合井下场景、适配掘进工艺、支撑监测治理”，避免盲目引进、照搬地面或其他行业平台，确保平台既能满足井下安全数字化监测的实时性、精准性需求，又能支撑智能化隐患治理的高效性、闭环性需求，这是破解“平台与井下实际脱节、监测治理失效”的关键。很多矿山掘进企业在推进井下安全数字化转型时，忽视井下密闭、多粉尘、强干扰、信号薄弱的作业特点，盲目引进不适配的平台，导致平台监测设备易故障、数据采集中断、操作难度大，出现“建而不用、用而不深”的尴尬局面，不仅无法提升井下安全管理效能，反而增加管理成本、加重井下岗位人员负担。

平台选型与适配过程中，首先要全面梳理矿山井下掘进各环节的核心风险痛点与监测治理需求——矿山掘井井下作业与地面、其他行业作业差异显著，核心痛点集中在三个方面：一是数字化监测难度大，井下环境密闭、空间狭窄、粉尘多，人工巡检难以覆盖所有掘进工作面、盲巷、采空区等区域，且监测数据滞后，无法及时捕捉瓦斯、顶板、水害等动态风险；二是隐患治理效率低，井下隐患多为隐蔽性风险，人工排查难以精准识别，且隐患上报、流转、处置、复查流程繁琐，易出现拖延处置、漏处置等问题；三是平台环境适应性要求高，井下强电磁干扰、高湿度、多粉尘的环境，对平台硬件设备的稳定性、抗干扰性、防水防尘能力提出极高要求。基于这些痛点，明确平台需覆盖的核心功能，例如：瓦斯治理环节需具备瓦斯浓度实时监测、智能预警、浓度超标联动处置功能；顶板管理环节需具备顶板位移、沉降实时监测、支护失效预警功能；水害防治环节需具备涌水量、水位、水温实时监测、透水预警功能；人员管理环节需具备井下人员精准定位、轨迹追溯、违规区域预警功能；隐患治理环节需具备隐患数字化上报、分级流转、闭环处置、智能溯源功能。

其次，要注重平台的“环境适应性、兼容性与易用性”，为数字化监测治理提供支撑。井下作业环境恶劣，平台硬件设备（传感器、摄像头、定位终端、数据采集器等）需经过特殊防护设计，具备防水、防尘、防爆、抗电磁干扰、耐高温、耐低温等特性，确保在井下复杂环境中能够稳定运行，避免因环境因素导致设备故障、数据采集中断，保障监测数据的连续性、准确性。同时，平台需能够与矿山井下现有掘进控制系统、通风系统、机电设备管理系统、人员定位系统等实现数据互通，避免出现“数据孤岛”，确保掘进生产数据、设备运行数据、安全监测数据无缝衔接，为智能化隐患治理、科学决策提供全面、精准的数据支撑。此外，井下作业人员文化水平、操作能力存在差异，平台需兼顾井下一线作业人员、安全管理人员、企业管理层的操作习惯，界面设计简洁直观，操作流程简便易懂，适配井下手机端、井下专用终端的操作需求，无需专业的信息技术知识即可上手操作，例如一线作业人员可通过简单操作完成隐患上报、监测数据查看，安全管理人员可快速通过平台开展隐患调度、预警处置，避免因操作难度过大导致平台落地受阻。

最后，要强化平台的“服务与安全性”，保障监测治理实效。矿山井下智能安全平台的落地并非“安装完成即结束”，后续的系统调试、点位部署、功能优化、技术支持至关重要，尤其是井下监测点位分散、地质条件复杂，系统调试与维护难度相对较大。选型时需优先考虑具备完善售后服务、有丰富矿山掘进行业井下安全服务经验的供应商，确保平台安装后能够得到及时的调试指导，帮助企业快速完成井下监测点位部署、参数设置、人员权限分配、治理流程固化等工作，快速适配井下数字化监测治理需求；同时，供应商需能够根据矿山的使用反馈，结合井下掘进进度、地质条件变化，持续优化平台功能，解决使用过程中出现的数据对接不畅、预警误报、隐患流转低效等问题，为数字化监测治理提供长期技术保障。此外，平台需具备完善的数据加密、权限管控、数据备份等功能，确保井下安全监测数据、隐患治理数据、人员定位数据不泄露、不丢失，符合矿山安全管理信息化建设的基本要求，保障数据安全与管理规范。

📋 数字化监测体系搭建：全域覆盖井下作业，实现风险实时感知

实现井下安全数字化监测治理，首要任务是依托矿山井下智能安全平台，搭建覆盖井下掘进全环节、全区域、全要素的数字化监测体系，将井下隐性风险显性化、显性风险数字化、动态风险实时化，明确各作业环节、各区域的监测节点、监测指标、监测频次，实现对井下安全风险的全方位、无死角、实时化监测，为智能化隐患治理提供精准的数据支撑，这是避免风险漏管、漏控，提升隐患治理针对性的核心前提。传统井下安全管理中，监测多依赖人工巡检、手工记录，存在监测范围有限、数据滞后、识别不精准、受人为因素影响大等问题，难以适配井下复杂环境下的风险监测需求。

数字化监测体系搭建需立足矿山井下掘进全流程，全面覆盖掘进迎头、支护作业、通风防尘、瓦斯治理、水害防治、机电设备运行、人员作业、盲巷、采空区等所有作业区域与环节，逐一明确各监测对象的核心监测节点与监测指标，避免遗漏。具体而言，掘进迎头重点监测顶板位移、沉降、片帮情况，炮烟浓度、掘进进度等指标，部署顶板位移传感器、片帮传感器、气体传感器等设备，实时捕捉迎头作业风险；支护作业重点监测支护强度、支护密度、支护失效情况等指标，通过支护应力传感器、视频监控等设备，实时监测支护质量，防范支护失效坍塌风险；通风防尘环节重点监测井下各区域风速、风量、瓦斯浓度、一氧化碳浓度、粉尘浓度等指标，部署风速传感器、瓦斯传感器、粉尘传感器等设备，确保通风畅通，防范瓦斯积聚、粉尘超标风险；水害防治环节重点监测井下涌水量、水位、水温、水质等指标，部署水位传感器、流量传感器、水温传感器等设备，实时监测水害风险，防范透水、突水事故；机电设备运行环节重点监测井下水泵、风机、掘进机、输送机等设备的运行状态、电流、电压、温度等指标，部署设备状态传感器、电流电压传感器等设备，精准识别设备故障、漏电、短路等风险；人员作业环节重点监测井下人员位置、作业轨迹、劳保用品佩戴、违规进入危险区域（盲巷、采空区、高瓦斯区域等）、违规作业等情况，通过人员定位终端、AI视频识别、电子围栏等技术，实现人员动态管控；盲巷、采空区重点监测瓦斯浓度、氧气浓度、有毒有害气体浓度等指标，部署专用气体传感器，防范气体积聚引发的安全事故。

监测体系搭建过程中，需结合井下地质条件、掘进进度的动态变化特点，明确各监测指标的监测频次与预警阈值——监测频次需根据风险等级、监测对象特性合理设置，高风险区域（如高瓦斯掘进迎头、水害隐患区域、顶板不稳定区域）需实现24小时不间断监测，一般风险区域可按小时、按天设置监测频次，确保能够及时捕捉风险动态变化；预警阈值需结合矿山井下实际、行业规范要求，科学合理设置，区分一般、较大、重大、特别重大四级预警，不同等级预警对应不同的监测数据阈值，例如瓦斯浓度预警阈值需严格按照煤矿安全规程设置，顶板位移预警阈值可根据顶板岩土特性、掘进深度合理设定，确保预警信息的精准性与针对性。同时，明确各监测节点的责任主体，将监测责任落实到具体班组、具体岗位、具体人员，同步将所有监测节点、监测指标、预警阈值、责任分工录入矿山井下智能安全平台，构建矿山井下专属的数字化监测数据库，实现监测数据的集中管控、实时呈现、动态更新，管理人员可通过井下终端、地面电脑端、手机端随时查看井下各作业环节、各区域的监测数据，实时掌握风险动态变化情况，实现风险的早发现、早识别、早预警。

此外，需建立监测数据动态分析与更新机制，依托矿山井下智能安全平台的大数据分析功能，对各监测节点的实时数据、历史数据进行持续分析、智能研判，挖掘监测数据与井下安全风险之间的关联关系，预判风险发展趋势，提前推送预警信息，为隐患治理争取时间；同时，结合井下掘进进度、地质条件变化、掘进工艺优化等情况，定期通过系统更新监测点位、调整监测指标、优化预警阈值，确保数字化监测体系与井下作业实际同步，避免因监测体系滞后导致风险漏监测、漏预警，确保数字化监测的针对性与有效性。

🚨 智能化隐患治理落地：聚焦精准高效，实现闭环管控

矿山井下智能安全平台的核心功能落地，是实现井下安全智能化隐患治理的关键，依托平台融合的物联网、大数据、人工智能等技术，激活风险智能预警、隐患智能识别、治理流程联动、处置全程追溯等核心功能，打破传统隐患治理“人工排查不精准、流转效率低、处置不闭环”的瓶颈，实现井下隐患的精准识别、快速处置、全程管控，推动数字化监测与智能化治理深度融合，最大限度降低事故发生概率，这是数字化监测治理落地的核心体现。

一是实现风险智能预警，筑牢隐患治理前置防线。依托矿山井下智能安全平台的数字化监测数据，结合大数据分析与人工智能算法，构建专属的井下安全风险智能预警模型，结合预设的预警阈值，对各监测节点的实时数据进行持续分析、智能研判，自动识别井下各作业环节、各区域的潜在安全风险，自动生成分级预警（红、橙、黄、蓝四级预警），不同等级预警对应不同的隐患治理流程与处置优先级。重大、较大风险（如瓦斯浓度超标、顶板位移异常、透水隐患等）触发红、橙预警，平台第一时间通过井下广播、井下终端、手机短信、系统消息等多种方式，向井下作业人员、现场管理人员、地面管理层推送预警信息，同步推送针对性的隐患治理建议（如停止作业、撤离人员、启动通风设备、加固支护等），同时自动锁定风险区域，通过电子围栏禁止人员违规进入，确保相关人员快速知晓、快速响应；一般、较低风险触发黄、蓝预警，平台推送提醒通知，责任人员及时排查处置，防范风险升级为隐患。同时，系统可自动记录预警信息、预警触发原因、预警推送情况，实现预警信息的全程可追溯，便于管理人员后续复盘优化，持续提升预警精度与响应效率，避免预警误报、漏报。

二是实现隐患智能识别，提升隐患排查精准度。打破传统井下隐患排查“人工为主、效率低下、漏查率高”的模式，依托矿山井下智能安全平台，结合数字化监测数据、视频监控数据、人员作业数据等，通过人工智能算法实现隐患智能识别，精准捕捉井下各类隐蔽性、突发性隐患。例如，通过AI视频识别技术，自动识别井下作业人员未佩戴劳保用品、违规动火、违规进入危险区域等违规作业隐患；通过大数据分析技术，自动识别瓦斯浓度异常波动、顶板位移增速过快、涌水量突然增大等隐性隐患；通过设备运行数据监测，自动识别机电设备故障隐患，实现“机器换人”，大幅提升隐患排查的精准度与效率，减少人工排查的盲区与误差，确保井下隐患早发现、早识别、早治理。

三是实现治理流程闭环，提升隐患处置效能。依托矿山井下智能安全平台，构建“数字化上报—智能化分级—联动化处置—规范化复查—归档化管理”的隐患治理闭环流程，明确各环节的责任主体、处置时限与操作标准，确保隐患治理全程可控、可追溯。井下一线作业人员、安全管理人员发现隐患后，可通过井下终端、手机端快速上报隐患，填写隐患描述、现场照片、隐患位置等信息，平台自动完成隐患分类、分级，根据隐患等级推送至对应责任部门、责任人，实现隐患上报的数字化、便捷化；隐患处置过程中，责任人员可通过平台实时更新处置进度、处置措施，管理人员可通过平台实时监控处置情况，全程跟踪督办，对于逾期未处置、处置不到位的隐患，平台自动发出预警提醒，督促责任人员加快处置；隐患处置完成后，责任人员提交复查申请，复查人员通过平台开展数字化复查，复查合格后，隐患完成闭环归档；复查不合格的，平台自动退回处置，直至隐患彻底消除，实现隐患治理的全流程闭环，避免出现隐患拖延处置、漏处置、处置不彻底等问题，大幅提升隐患处置效能。

四是实现数据支撑决策，优化隐患治理策略。依托矿山井下智能安全平台，实时采集、整合井下数字化监测数据、隐患治理数据、预警数据等，通过大数据分析技术生成各类安全管理报表（如隐患排查治理报表、风险监测报表、预警处置报表等），直观呈现井下隐患的分布特点、高发区域、复发规律，挖掘隐患产生的根源，为隐患治理策略优化提供科学的数据支撑。管理人员可通过报表精准掌握井下安全管理的薄弱环节，针对性地调整监测点位、优化预警阈值、完善防控措施、强化重点区域管控，实现隐患的源头治理、精准治理，推动井下隐患治理工作从“被动处置”向“主动防控”转变，持续提升井下安全管理水平。

👥 强化人员适配：培育井下融合型人才，破解落地瓶颈

矿山井下智能安全平台的落地见效，离不开井下融合型人才的支撑——井下安全数字化监测治理不仅是技术的升级，更是管理模式、操作习惯的变革，需要既懂矿山井下掘进工艺、井下安全管理，又懂数字化操作、智能化技术的复合型人才，这类人才是推动数字化监测治理落地、发挥平台效能的核心力量。若矿山掘进企业缺乏相应的井下融合型人才，即便平台功能完善、监测体系健全，也难以实现数字化监测与智能化治理的深度融合，甚至会出现“平台闲置、功能浪费”的情况，这是很多矿山掘进企业井下安全数字化转型受阻的核心瓶颈。

首先，开展分层分类的针对性培训，提升全员数字化操作与隐患治理能力。结合井下各岗位人员的职责特点、操作需求，制定分层分类的培训计划，开展“井下安全管理+数字化操作+智能化技术”三位一体的培训，推动全员适应数字化监测治理变革。对于井下一线作业人员（如掘进工、支护工、瓦斯检查员等），重点培训平台基础操作（如隐患上报、监测数据查看、预警识别等）、井下监测设备的基本认知与日常维护、本岗位隐患识别技巧、应急处置操作规范等，确保其能够熟练使用平台完成日常作业、隐患上报等工作，能够快速响应平台预警、配合隐患治理；对于井下安全管理人员，重点培训平台核心功能操作（如监测数据分析、隐患调度、预警处置、报表生成等）、井下隐患智能化识别方法、隐患治理流程优化等，提升其利用平台开展精准监测、精准治理、统筹管理的能力；对于企业管理层，重点培训平台数据分析、风险研判、决策支撑等功能，提升其通过平台掌握井下安全管理整体情况、制定科学隐患治理决策的能力。培训过程中，采用“线上+线下”“理论+实操”相结合的方式，线上依托平台培训模块开展自主学习，上传针对性的培训内容（如井下安全操作规程、平台操作指南、隐患识别技巧等）；线下组织集中培训、井下实操演练，模拟井下各类预警场景、隐患处置场景，提升人员实操能力，确保每一位相关人员都能熟练掌握平台操作方法与隐患治理技能。

其次，培育“井下安全+数字化+智能化”复合型人才，强化核心支撑。矿山掘进行业可通过内部培养、外部引进两种方式，构建完善的井下融合型人才队伍。内部培养方面，选拔井下优秀的安全管理人员、技术人员、一线作业骨干，开展交叉培训，让安全管理人员、技术人员掌握数字化操作、智能化分析的基础技能，让一线作业骨干熟悉平台功能、隐患智能化识别方法，打造内部复合型人才队伍，重点培养具备井下监测设备运维、平台操作、隐患智能化研判能力的人才；同时，建立人才培养激励机制，鼓励员工主动学习融合相关知识、提升融合应用能力，对于表现优秀的员工，给予岗位晋升、奖金等奖励，激发员工学习积极性。外部引进方面，针对性引进具备矿山井下安全管理经验、数字化与智能化技术能力的复合型人才，充实人才队伍，同时借鉴外部先进的井下数字化监测治理经验、技术方法，推动矿山井下安全数字化监测治理工作升级。

最后，建立健全激励机制，提升全员参与积极性。井下安全数字化监测治理的落地需要全员参与，若人员参与积极性不高，平台落地与治理实效都会受到影响。矿山掘进企业可建立健全激励机制，将平台操作熟练度、隐患上报数量与质量、预警响应效率、隐患处置成效等情况，与员工的绩效、评优评先等挂钩，对于熟练使用平台、积极上报隐患、及时响应预警、隐患处置工作表现优秀的员工，给予适当的奖励；对于未按要求使用平台、拒不配合数字化监测治理工作、未及时上报隐患或响应预警的员工，给予相应的处罚，充分调动全员参与井下数字化监测治理的积极性、主动性，形成“人人会用平台、人人参与监测、人人重视隐患、人人落实治理”的良好氛围，为数字化监测治理落地提供坚实的人才保障。

🔄 长效机制优化：强化流程落地，提升监测治理长效性

矿山掘进行业借助矿山井下智能安全平台实现井下安全管理的数字化监测治理，并非一蹴而就，而是一个持续优化、不断提升的过程，需建立健全长效优化机制，持续破解融合过程中出现的问题，不断完善监测体系、优化治理流程、提升平台效能，巩固数字化监测治理落地成效，推动井下安全管理水平持续提升，避免出现“一阵风”“形式化”推进的问题。

一方面，健全“监测-评估-优化”的闭环长效机制，确保监测治理实效。依托矿山井下智能安全平台，建立数字化监测治理工作监测体系，实时采集井下监测数据、隐患治理数据、预警数据、人员操作数据等，全面监测数字化监测治理的推进情况、应用成效；定期开展监测治理成效评估，结合井下掘进进度、地质条件变化、行业规范更新等情况，从监测精准度、隐患治理效率、预警响应速度、全员参与度等维度，评估数字化监测治理的落地效果，找出监测体系中的薄弱环节、治理流程中的堵点、平台功能中的不足；针对评估发现的问题，制定针对性的优化方案，优化监测点位、调整预警阈值、完善隐患治理流程、优化平台功能、强化人员培训，确保问题及时整改到位，推动数字化监测治理持续优化、不断完善，形成“监测-评估-优化-提升”的良性循环。

另一方面，建立常态化推进机制，推动监测治理持续深化。成立矿山井下安全数字化监测治理专项工作小组，明确小组职责、工作目标与推进计划，统筹推进数字化监测治理落地工作，协调解决融合过程中出现的跨部门、跨岗位、跨区域问题（如井下监测点位部署、隐患调度处置等）；建立专项工作定期会议机制，定期汇总数字化监测治理推进情况、交流应用经验、研讨解决存在的问题，确保监测治理工作有序推进；同时，加强井下安全数字化文化建设，通过培训、宣传、案例分享等方式，向井下全员传递数字化监测治理的重要意义、核心价值，引导全员转变传统井下安全管理理念，树立“数据驱动、智能防控”的理念，主动适应数字化监测治理变革，积极参与监测治理工作，推动数字化监测治理融入井下安全管理的每一个环节、每一个岗位，实现监测治理工作常态化、长效化。

此外，要加强行业交流与技术创新，提升监测治理水平。主动学习同行业优秀矿山掘进企业井下数字化监测治理的先进经验、技术方法，结合自身井下实际情况，因地制宜地优化监测治理方案，避免走弯路；同时，关注矿山安全信息化智能化技术的前沿发展趋势，及时引入先进的监测设备、智能化算法、技术理念，优化矿山井下智能安全平台功能，升级数字化监测体系，推动井下数字化监测治理持续升级，不断提升井下安全管理的数字化、智能化水平，为矿山掘进行业井下作业提供长期、稳定的安全保障。

❓ 精品FAQs

1. 矿山掘进企业搭建井下数字化监测治理平台，需投入大量成本吗？

无需投入大量成本，核心是“按需投入、精准发力、分步推进”。矿山掘进企业可结合自身井下掘进规模、地质条件、核心风险痛点（如瓦斯、顶板、水害风险），优先选型适配井下场景的轻量化平台，重点覆盖高风险区域、核心监测节点，无需追求“大而全”，降低初期投入；同时，可依托企业现有井下信息化资源、监测设备，实现平台兼容适配，避免重复投入，例如利用现有人员定位系统、通风系统数据为数字化监测提供支撑。此外，平台落地后可大幅减少人工巡检成本、降低安全事故发生率与事故损失，提升隐患治理效率，减少事故造成的停产损失，长期来看可实现“降本增效、安全赋能”，投入产出比可观，贴合矿山掘进企业安全管理与成本管控的双重需求。

2. 井下环境恶劣，数字化监测设备能否稳定运行、精准监测？

可以稳定运行、精准监测。目前适配矿山井下的数字化监测设备，均经过特殊防护设计与严格检测，具备防水、防尘、防爆、抗电磁干扰、耐高温、耐低温等特性，可精准适配井下密闭、多粉尘、强干扰的恶劣环境；同时，设备具备较强的信号接收与传输能力，可通过井下专用通信线路、无线通信技术，在井下信号薄弱区域实现数据稳定传输，避免因环境因素导致监测中断。此外，平台通过大数据分析与人工智能算法，可优化监测数据精度，减少预警误报，结合多重监测设备联动，确保数字化监测的精准性与连续性，完全能够满足井下安全监测的需求。

3. 井下一线作业人员文化水平有限，能否熟练使用平台开展监测与隐患上报？

可以熟练使用，核心是“简化操作、强化培训”。矿山井下智能安全平台均贴合井下一线作业人员操作习惯，优化了界面设计与操作流程，操作简洁直观，无需专业的信息技术知识，仅需简单培训即可上手，例如隐患上报仅需填写简单信息、上传照片，监测数据查看可通过直观的图表呈现；同时，企业会开展针对性的线下实操培训，结合井下实际场景模拟平台操作，手把手指导一线作业人员掌握平台基础功能，确保每一位一线作业人员都能熟练使用平台完成隐患上报、监测数据查看等工作，避免因操作难度过大影响平台落地。

4. 如何确保井下数字化监测治理不流于形式，真正发挥实效？

关键要抓好“三个核心”：一是抓好平台适配，确保平台功能与井下实际、掘进工艺高度匹配，避免“建而不用”；二是抓好流程闭环，严格落实隐患治理“上报-处置-复查-归档”全流程管控，明确责任分工与处置时限，避免“查而不治、治而不彻底”；三是抓好全员参与，通过培训、激励等方式，提升井下全员数字化操作能力与参与积极性，避免“形式化操作”。同时，建立长效评估与优化机制，定期评估监测治理成效，及时整改存在的问题，结合井下掘进进度、地质条件变化优化监测治理方案，确保数字化监测治理真正融入井下安全管理，发挥实效。