实施关键节点管控提升机械加工企业安全精细化管理水平

机械加工企业的生产环境复杂多变，车床、铣床、磨床等各类设备高速运转，金属碎屑飞溅、工件吊装搬运等环节暗藏风险😰 实施关键节点管控，能精准抓住安全管理的核心环节，让安全精细化管理落到实处，为企业生产安全保驾护航🛡️

一、设备运行关键节点管控

设备是机械加工企业的核心生产要素，其运行状态直接关系到生产安全，必须对设备运行的关键节点进行严格管控。

（一）设备启动与停机环节🚦

设备启动前，操作人员要进行全面检查，查看设备的电源连接是否正常，有无漏电隐患；润滑系统是否通畅，油量是否充足；安全防护装置，如防护罩、防护栏等是否完好到位；刀具、夹具的安装是否牢固，规格是否与加工要求匹配。例如，启动车床前，要检查卡盘的夹紧力度，确保工件不会在加工过程中飞出；启动铣床时，要确认工作台的限位装置是否灵敏有效，防止超程运行引发碰撞。检查无误后，按照设备操作规程进行空载试运行，观察设备运转是否平稳，有无异常声响或振动，待一切正常后方可开始加工作业。

设备停机时，要严格遵循停机流程，先将设备的运行速度降至最低，再关闭主电源，避免突然停机对设备造成损坏或引发安全事故。停机后，及时清理设备上的金属碎屑、油污等杂物，对刀具、夹具进行检查和保养，将其归位存放。对于需要长时间停用的设备，要切断所有电源，做好防护措施，如盖上防尘罩，在导轨等滑动部位涂抹防锈油，防止设备锈蚀或被意外损坏。

（二）设备高速运转与负载变化环节⚡

设备在高速运转过程中，要实时监控其运行参数，如主轴转速、进给速度、电机温度等，确保参数在设备的额定范围内。操作人员要集中注意力，密切观察加工过程，一旦发现设备出现异常振动、异响、冒烟等情况，立即按下急停按钮，停止设备运行，并报告维修人员进行检查维修，严禁带病运行。例如，磨床在高速磨削时，若出现砂轮破裂的征兆，要迅速停机，避免砂轮碎片飞出伤人。

当设备负载发生变化时，如加工材料硬度突然增大、工件重量超过设备承载范围等，操作人员要提前调整设备参数，或更换合适的刀具、夹具，确保设备能够适应负载变化。在加工大型、重型工件时，要使用专用的吊装设备和辅助工具，由专人指挥吊装，将工件平稳放置在设备工作台上并牢固夹紧，防止工件在加工过程中移位或坠落。同时，要避免在设备运行时突然增加负载，如强行进给、超负荷切削等，以免造成设备损坏或刀具断裂。

（三）设备维护与检修环节🔧

制定详细的设备维护计划，根据设备的使用频率、运行状况和厂家建议，确定不同设备的维护周期和维护内容。日常维护由操作人员负责，包括清理设备表面、检查润滑情况、紧固松动的螺丝等；定期维护由专业维修人员进行，对设备的关键部件进行拆解检查、更换易损件、校准精度等。例如，对于数控车床，要定期清理数控系统的散热风扇，检查伺服电机的运行状况，确保系统正常工作。

设备检修时，要严格执行 “停机挂牌” 制度，在设备电源开关处悬挂 “正在检修，请勿合闸” 的警示牌，并安排专人监护，防止误操作导致设备启动。检修人员要穿戴好合适的防护用品，使用符合安全标准的工具进行作业。检修过程中，要做好详细记录，包括检修的部位、更换的零件、发现的问题及处理方法等，为后续的设备管理提供依据。检修完成后，要进行试运行，确认设备性能恢复正常后方可交付使用。

二、作业流程关键节点管控

机械加工企业的作业流程环环相扣，每个环节都可能存在安全风险，对作业流程中的关键节点实施管控，能有效降低事故发生率。

（一）物料领用与搬运环节📦

物料领用要建立严格的登记制度，操作人员根据生产任务单到仓库领取所需的原材料、半成品等，核对物料的名称、规格、数量是否与任务单一致，检查物料是否存在裂纹、变形等质量问题，避免因物料质量不合格引发加工安全隐患。领用的物料要分类存放，做好标识，如将易燃易爆的清洗剂与其他物料分开存放，防止发生化学反应。

物料搬运过程中，要根据物料的重量、形状选择合适的搬运工具，如叉车、行车、手推车等。搬运大型工件时，要使用专用的吊具，确保吊具的承重能力符合要求，吊装前检查吊具的连接部位是否牢固，工件的重心是否平稳。搬运过程中，要保持安全距离，避免与其他设备、人员发生碰撞，在转弯、上下坡等路段要减速慢行，由专人指挥引导。例如，搬运长条形钢材时，要在钢材两端设置警示标志，防止因视线受阻撞到他人。

（二）加工工艺转换与参数调整环节🔄

当需要转换加工工艺时，如从车削转换为铣削，或更换加工不同型号的工件，要对设备进行全面清理和检查，拆除原有的刀具、夹具，安装新的刀具、夹具并进行调试。调试过程中，要进行试切削，检查加工尺寸、表面粗糙度等是否符合要求，确保工艺转换后的设备运行正常。同时，要对操作人员进行工艺交底，告知新的加工工艺要求、安全注意事项和应急处理方法。

参数调整是加工过程中的重要环节，操作人员要根据加工材料的特性、刀具的类型和加工要求，精确调整设备的各项参数，如切削速度、进给量、切削深度等。参数调整后，先进行小批量试加工，观察加工效果，根据试加工情况对参数进行微调，直至达到最佳加工状态。严禁在未进行试加工的情况下直接进行大批量生产，避免因参数设置不当导致工件报废或设备损坏，甚至引发安全事故。

（三）成品检验与堆放环节✅

成品检验不仅要关注产品质量，还要检查加工过程中是否存在安全隐患。检验人员要查看成品的加工精度是否符合要求，工件表面是否有毛刺、飞边等，这些缺陷可能会在后续的搬运、装配过程中划伤人员。同时，检查加工过程中使用的刀具、夹具是否完好，设备是否有异常磨损，将检验过程中发现的安全问题及时反馈给相关部门进行处理。

成品堆放要遵循安全原则，选择平整、坚实的场地进行堆放，堆放高度不宜过高，防止成品倾倒伤人。不同规格、型号的成品要分开堆放，做好标识，便于清点和取用。堆放时要保持通道畅通，方便叉车等搬运设备进出。对于重型成品，要使用托盘或支架进行支撑，确保堆放稳固，避免因堆放不当导致成品变形或坍塌。例如，堆放大型齿轮时，要在齿轮之间垫上木板，防止相互挤压造成齿面损伤，同时限制堆放层数，确保安全。

三、人员操作关键节点管控

人员是生产活动的主体，操作人员的行为直接影响安全管理水平，对人员操作的关键节点进行管控至关重要。

（一）个人防护用品佩戴环节👷‍♂️

进入生产车间前，操作人员必须按规定佩戴好个人防护用品，这是保障自身安全的第一道防线。不同的作业岗位需要佩戴的防护用品不同，例如，进行车床加工时，要佩戴防护眼镜，防止金属碎屑飞溅入眼；佩戴工作帽，将长发盘入帽内，避免头发卷入设备；穿着紧身工作服，袖口扎紧，防止衣物被旋转部件卷入。进行焊接作业时，要佩戴焊接面罩、焊接手套，穿着阻燃工作服，防止弧光灼伤和高温烫伤。

管理人员要加强对个人防护用品佩戴情况的检查，发现未按规定佩戴的人员，立即制止其作业，要求其佩戴好防护用品后方可继续工作。同时，定期对防护用品进行检查和更换，确保防护用品的防护性能符合要求，如防护眼镜的镜片是否有裂纹，安全帽是否有破损，安全带的卡扣是否牢固等。

（二）危险作业与协同操作环节⚠️

对于机械加工企业中的危险作业，如高处作业、动火作业、有限空间作业等，要严格执行作业许可制度。作业前，组织相关人员进行风险评估，制定安全作业方案和应急处置措施，办理作业许可证。作业人员要经过专门的培训和考核，具备相应的作业资格。作业过程中，安排专人进行监护，监护人员要坚守岗位，密切关注作业情况，发现异常立即停止作业，组织人员撤离。例如，在车间进行动火作业时，要清理作业区域内的易燃物品，配备灭火器材，监护人员要随身携带灭火器，随时做好灭火准备。

协同操作是机械加工中常见的作业方式，如多人配合吊装大型工件、共同操作一台复杂设备等。协同操作前，要明确各人员的职责和分工，制定统一的指挥信号，如手势、口令等，确保信息传递准确无误。操作过程中，要相互配合、相互提醒，严禁擅自行动。例如，在吊装大型工件时，指挥人员、吊装司机、挂钩人员要密切配合，指挥人员发出的信号要清晰明确，吊装司机要严格按照信号操作，挂钩人员要确保吊具连接牢固。

（三）疲劳作业与注意力分散环节😴

疲劳作业和注意力分散是引发安全事故的重要原因，必须加以管控。企业要合理安排工作时间，避免操作人员长时间连续作业，确保员工有充足的休息时间。例如，实行 8 小时工作制，中间安排适当的休息时间，让员工缓解疲劳。对于需要夜间作业的岗位，要改善作业环境的照明条件，配备必要的提神用品，如咖啡、茶水等，帮助员工保持清醒。

操作人员在作业过程中要集中注意力，严禁从事与工作无关的活动，如玩手机、聊天、打闹等。管理人员要加强现场巡查，及时制止注意力分散的行为。同时，营造良好的作业环境，减少外界干扰，如降低车间内的噪音，保持作业区域的整洁有序，让操作人员能够专注于工作。对于因身体不适、情绪不佳等原因可能影响注意力的人员，要及时安排其休息或调换岗位，避免发生安全事故。

四、环境与物料存储关键节点管控

良好的作业环境和规范的物料存储是机械加工企业安全精细化管理的重要保障，要对相关关键节点进行有效管控。

（一）车间环境整洁与通道畅通环节🧹

保持车间环境整洁，定期对车间地面、设备表面、墙壁等进行清扫，及时清理金属碎屑、油污、废弃物料等杂物。金属碎屑要使用专用的工具进行清理，如磁性吸盘、扫帚、铁铲等，清理后集中存放在指定的容器中，定期进行回收处理，避免碎屑扎伤人员或引发火灾。对于车间内的油污，要使用合适的清洁剂进行擦拭，防止人员滑倒。

确保车间通道畅通无阻，通道两侧不得堆放物料、设备零部件等物品，通道地面要平整、无障碍物。在通道的转弯处、出入口等位置设置明显的警示标志，如反光镜、限速标志等，提醒车辆和人员注意安全。定期检查通道的宽度是否符合安全要求，对于因生产需要临时占用通道的情况，要办理审批手续，设置临时警示标志，并在规定时间内清理完毕，恢复通道畅通。

（二）危险化学品存储与使用环节🧪

机械加工企业常用的危险化学品包括切削液、清洗剂、润滑油等，这些物品的存储要符合安全规定。危险化学品要存放在专用的仓库或储存柜中，仓库要远离火源、热源，保持通风良好，配备必要的消防器材，如灭火器、消防沙等。不同种类的危险化学品要分开存放，如酸性清洗剂与碱性清洗剂不能混放，防止发生化学反应。储存柜要设置明显的安全警示标志，注明化学品的名称、危险特性、应急处理方法等。

使用危险化学品时，要严格按照操作规程进行，操作人员要佩戴好防护用品，如耐酸碱手套、防护眼镜等。取用化学品时，要轻拿轻放，避免洒落，若发生泄漏，要立即采取应急措施，如用沙土覆盖泄漏的切削液，防止其扩散。使用后的化学品容器要妥善处理，不得随意丢弃，要按照危险废物管理的相关规定进行回收处置。

（三）消防安全设施与应急通道环节🔥

车间内要按照规定配备足够数量的消防安全设施，如灭火器、消防栓、消防水带、应急照明等，并定期进行检查和维护，确保设施完好有效。灭火器要放置在明显、易取用的位置，定期检查其压力是否正常，药剂是否在有效期内；消防栓要确保水源充足，阀门开关灵活，水带无破损。应急照明要在断电时能够自动启动，照亮疏散通道和重要设备的位置。

应急通道是人员在发生突发事件时的逃生通道，必须保持畅通，不得上锁或堆放杂物。应急通道的宽度要符合国家标准，通道两侧要设置应急疏散指示标志，指示标志要清晰、醒目，具有夜光功能。定期组织员工进行应急疏散演练，让员工熟悉应急通道的位置和疏散路线，提高应急逃生能力。同时，在应急通道的出入口设置应急集合点，便于疏散后人员的清点和集合。

五、FAQs 解答

（一）问：在机械加工企业中，如何确定哪些节点属于关键节点，有什么具体的判断方法吗？

确定机械加工企业的关键节点，可从以下几个方面入手，结合企业实际情况综合判断。首先，看该节点是否直接关系到人员生命安全，若该节点出现问题可能导致人员伤亡，那必然是关键节点。例如，设备高速运转时的急停装置、吊装作业中的挂钩连接环节，一旦出现故障或操作不当，极易造成人员伤害，这些都是关键节点。

其次，判断该节点是否对生产设备的安全运行有重大影响，设备是企业生产的核心，若某一节点出现问题可能导致设备严重损坏，影响生产安全，那么这一节点就是关键节点。比如，设备的润滑系统、冷却系统，若润滑不足或冷却失效，会导致设备过热、磨损加剧，甚至引发设备故障，这些环节属于关键节点。

再者，考虑该节点是否涉及危险物料的处理，机械加工企业中涉及的危险化学品、易燃易爆物品等，其存储、领用、使用等环节若管控不当，可能引发火灾、爆炸等严重事故，因此这些环节都是关键节点。例如，切削液的存储温度控制、清洗剂的领用登记等。

另外，从过往的安全事故案例中总结经验，分析事故发生的原因和涉及的环节，这些环节往往也是关键节点。例如，若企业曾因操作人员未佩戴防护眼镜导致金属碎屑伤眼，那么个人防护用品佩戴环节就应列为关键节点。通过以上方法，可较为准确地确定机械加工企业的关键节点，为实施管控提供明确目标。

（二）问：实施关键节点管控时，如何让一线操作人员积极配合，避免出现抵触情绪？

让一线操作人员积极配合关键节点管控，需从沟通、培训、激励等多方面入手，消除他们的抵触情绪。首先，要加强与操作人员的沟通，向他们解释实施关键节点管控的目的和意义，让他们明白管控不是为了限制他们的工作，而是为了保障他们的人身安全，减少事故发生，提高工作效率。可以通过召开座谈会、一对一交流等方式，倾听他们的想法和意见，对于合理的建议要积极采纳，让他们感受到自己被尊重和重视。

其次，加强对操作人员的培训，让他们熟练掌握关键节点的管控要求和操作方法。培训内容要通俗易懂，结合实际案例进行讲解，让他们清楚知道在关键节点该做什么、怎么做，以及不按要求操作可能带来的后果。可以采用现场演示、实操训练等方式，提高他们的操作技能和应对能力，让他们在实际工作中能够得心应手地配合管控工作。

建立合理的激励机制，对于严格遵守关键节点管控要求、表现优秀的操作人员，给予精神和物质奖励，如评选 “安全标兵”、发放奖金、提高绩效评分等。同时，将关键节点管控的配合情况与绩效考核挂钩，对于不配合管控、违规操作的人员，进行批评教育、限期整改，情节严重的给予相应处罚。通过奖惩分明的方式，引导操作人员积极配合管控工作。

此外，让操作人员参与到关键节点管控方案的制定过程中，他们熟悉一线操作情况，对关键节点的认识更为直观，他们的参与能让管控方案更贴合实际，更具可操作性，从而提高他们的配合度。

（三）问：关键节点管控会增加企业的管理成本，如何在保证管控效果的前提下降低成本？

在保证关键节点管控效果的前提下降低成本，可从优化管控方式、合理配置资源、提高管控效率等方面着手。首先，优化关键节点的管控方式，对一些非核心的管控环节进行简化，避免过度管控增加不必要的成本。例如，对于设备日常检查中的一些常规项目，可以由操作人员自行检查并记录，管理人员进行不定期抽查，而不是由专人进行全程监督，这样能减少人力成本。

合理配置管控资源，根据关键节点的风险等级和重要程度，分配相应的资源，避免资源浪费。对于高风险的关键节点，如吊装作业的挂钩环节，要配备经验丰富的监护人员和先进的监测设备；对于低风险的关键节点，如成品堆放的标识环节，可以由操作人员自行负责，减少专门的管控人员。同时，整合企业内部的资源，如将设备维护人员、安全管理人员的工作进行统筹安排，避免重复劳动。

利用信息化技术提高管控效率，降低人工成本。例如，在关键节点安装传感器、监控设备等，实时采集数据并传输到管理系统，管理人员通过系统远程监控关键节点的运行情况，减少现场巡查的次数。利用移动终端 APP 让操作人员及时上报关键节点的管控情况，实现信息的快速传递和处理，提高管控效率。

另外，通过加强培训提高操作人员的技能水平和安全意识，减少因操作失误导致的管控成本增加。操作人员技能提升后，能更准确地把握关键节点的管控要求，降低出错率，减少因整改、返工带来的成本。