建立完善监督机制纠正制造车间作业人员不安全行为的措施

制造车间作业环境复杂，各类设备高速运转，作业人员的不安全行为往往是引发安全事故的重要因素。建立完善的监督机制，能及时发现并纠正这些不安全行为，为车间生产安全筑牢防线。以下从多个方面介绍具体的措施，助力制造车间营造安全规范的作业氛围🌟

一、构建多层次监督体系

打造多层次的监督体系，能让监督工作覆盖车间作业的各个角落，确保无监督死角。可以从管理人员、专职监督员和作业人员自身三个层面开展监督工作。

管理人员要将日常监督融入到日常管理中，车间主任、班组长等管理人员在巡查生产进度、检查产品质量的同时，要密切关注作业人员的操作行为。比如在巡视过程中，留意操作人员是否按规程佩戴防护用品，设备操作是否符合标准流程，发现不安全行为及时制止并纠正。管理人员与作业人员接触频繁，能第一时间掌握现场情况，这种监督方式灵活且直接，能快速对不安全行为作出反应。

设立专职安全监督员，他们要具备丰富的安全知识和车间作业经验，专门负责对车间作业进行全面、细致的监督。专职监督员可以采用定时巡查与不定时抽查相结合的方式，对车间的重点区域、关键工序以及容易出现不安全行为的环节进行重点监督。例如，在焊接作业区，检查作业人员是否佩戴了防护面罩、手套；在起重作业时，观察挂钩人员的操作是否规范，信号指挥是否清晰准确。专职监督员要详细记录发现的不安全行为，建立监督台账，并及时与相关人员沟通，督促整改。

鼓励作业人员开展互相监督，营造 “人人都是监督员” 的氛围。作业人员在同一作业区域工作，彼此之间最为熟悉，容易发现同伴的不安全行为。可以建立 “互监互助” 机制，当发现同事存在违章操作、不按规定使用设备等不安全行为时，及时提醒并帮助纠正。比如，看到同事在操作车床时未将袖口扎紧，应立即告知其存在的风险并督促整改。为了提高作业人员互相监督的积极性，可以设置 “安全提醒奖”，对及时发现并有效制止不安全行为的员工给予适当奖励，让互相监督成为一种自觉行为。

二、运用多样化监督手段

（一）动态巡查与定点监控结合

动态巡查能让监督人员深入作业现场，实时了解作业情况。监督人员可以沿着车间的作业路线，逐一查看各个工位的操作情况，与作业人员进行现场交流，了解他们对安全操作规范的掌握程度。在巡查过程中，不仅要关注明显的不安全行为，如违规跨越设备、在禁烟区吸烟等，还要留意一些细节性的问题，比如工具摆放是否妨碍操作，作业区域是否整洁通畅等，这些细节往往也可能引发不安全行为。

定点监控则可以借助技术手段实现持续监督，在车间的关键岗位、危险区域安装视频监控设备，如冲压机床旁、喷漆作业区等。监控设备能 24 小时不间断记录作业人员的操作行为，监督人员可以通过监控平台随时查看实时画面，也可以调取历史录像进行回放分析。对于监控中发现的不安全行为，要及时通知现场人员进行纠正，并对相关行为进行统计分析，找出高频出现不安全行为的时间段和作业环节，有针对性地加强监督。

（二）利用信息化工具辅助监督

引入安全管理信息系统，让监督工作更加高效、规范。作业人员可以通过系统上报发现的不安全行为，监督人员则可以通过系统下达整改通知、跟踪整改进度。系统还能自动对不安全行为进行分类统计，生成相关报表，帮助管理人员了解不安全行为的分布情况和变化趋势。例如，系统可以统计出每月不同类型不安全行为的发生次数，如未佩戴防护用品、违规操作设备等各占多少比例，为制定针对性措施提供数据支持。

开发安全监督 APP，监督人员在现场巡查时，发现不安全行为可以通过 APP 拍照、录像记录，并标注行为发生的时间、地点、具体内容等信息，即时上传至系统。APP 还可以内置安全操作规范知识库，当监督人员对某一行为是否属于不安全行为存在疑问时，能快速查阅相关规范进行确认。同时，作业人员也可以通过 APP 学习安全知识，查看近期车间内发生的不安全行为案例及整改情况，增强安全意识。

三、强化监督结果的运用

（一）建立及时反馈机制

对于监督过程中发现的不安全行为，要第一时间向作业人员反馈，让他们清楚知道自己的行为哪里不符合规范，存在哪些安全风险。反馈时要注意方式方法，避免简单粗暴的指责，而是以教育引导为主。例如，发现某员工在操作砂轮机时未戴防护眼镜，监督人员可以先让其停止作业，然后耐心讲解飞溅的砂粒可能对眼睛造成的伤害，以及正确佩戴防护眼镜的重要性，让员工从思想上认识到错误。

除了现场口头反馈，还要建立书面反馈制度，对较为严重的不安全行为或多次出现的同类行为，下达书面整改通知书，明确整改要求和期限。整改通知书要送达至作业人员本人及其所在班组，让班组长也了解情况并协助督促整改。整改完成后，监督人员要进行复查，确认整改到位，并将整改情况记录在案，形成闭环管理。

（二）实施差异化奖惩措施

将监督结果与奖惩挂钩，能有效增强监督机制的约束力和激励力。对于在一定时期内未出现不安全行为，且积极参与安全监督、帮助他人纠正不安全行为的作业人员，给予精神和物质奖励。比如，每月评选 “安全之星”，颁发荣誉证书并给予奖金，在车间公告栏进行公示，树立安全榜样。

对于出现不安全行为的作业人员，根据行为的严重程度和发生次数，采取不同的处理措施。初次出现轻微不安全行为的，进行批评教育，让其写出书面检讨；多次出现同类不安全行为或出现较严重不安全行为的，进行通报批评，并与绩效考核挂钩，扣减相应的绩效分数；对于因不安全行为引发安全事故或造成严重后果的，按照企业相关规定给予纪律处分，甚至追究相应责任。通过奖惩分明的方式，让作业人员深刻认识到不安全行为的严重性，主动规范自己的操作行为。

四、结合作业特点细化监督内容

不同的制造车间作业类型不同，存在的不安全行为也各有特点，监督内容要结合具体作业特点进行细化，确保监督更具针对性。

在机械加工车间，要重点监督设备操作相关的不安全行为。比如，操作人员是否在设备运行时进行清理、调整或维修作业；是否在启动设备前检查设备的安全防护装置是否完好；操作旋转设备时是否佩戴了易被卷入的饰品，如长项链、手链等。对于需要多人配合的作业，如大型零件的搬运、组装，要监督作业人员之间的协调配合是否顺畅，是否明确了指挥信号和分工。

在焊接车间，监督的重点包括作业人员是否正确佩戴了焊接面罩、焊接手套等防护用品；焊接作业时是否清理了周围的易燃物品，是否配备了灭火器材；作业结束后是否检查了现场，确认无火种残留。同时，要关注焊接设备的接地是否良好，电缆线是否有破损等情况，因为设备问题也可能诱发作业人员的不安全行为。

在装配车间，要监督作业人员在吊装作业时是否严格遵守 “十不吊” 原则，如超载不吊、信号不明不吊等；使用手持电动工具时，是否检查了工具的绝缘性能和电源线是否完好；在高处作业时，是否系好了安全带，作业平台是否稳固。对于装配过程中使用的化学品，要监督作业人员是否按规定进行领用、储存和使用，是否做好了防泄漏措施。

五、FAQs 解答

（一）问：制造车间作业人员的不安全行为具有隐蔽性，如何提高监督机制对这类行为的发现能力？

要提高监督机制对隐蔽性不安全行为的发现能力，需要从监督方式、人员培训和技术应用等多方面综合施策。首先，加强对监督人员的专业培训，让他们熟悉各类作业的工艺流程和潜在风险点，掌握识别隐蔽性不安全行为的技巧。比如，有些作业人员会在管理人员巡查时规范操作，一旦离开就简化操作步骤，监督人员可以通过观察作业后的现场痕迹来判断，如查看设备的运行参数记录是否完整，作业后的工具摆放是否符合规范等，从细节中发现蛛丝马迹。

其次，合理安排监督时间，避免监督规律被作业人员掌握。除了正常工作时间的监督，还要增加非工作时段的抽查，如早班开工前、晚班换班时等，这些时间段作业人员容易放松警惕，隐蔽性不安全行为更易出现。同时，采用 “蹲点式” 监督，针对某些容易出现隐蔽性不安全行为的工序，在不影响正常作业的情况下，进行长时间的观察，记录作业人员的完整操作过程，从中发现不规范之处。

再者，充分发挥技术手段的作用，利用高清视频监控设备，配备夜视功能和移动侦测报警功能，即使在光线较暗的环境或作业人员较少的时段，也能清晰记录作业行为。对于一些精密设备，可以安装传感器，实时监测设备的操作参数，当参数出现异常时，及时提醒监督人员，排查是否存在违规操作等隐蔽性不安全行为。

另外，畅通反馈渠道，鼓励作业人员匿名举报隐蔽性不安全行为，设置举报奖励制度，对举报属实的给予奖励，保护举报人的信息安全。通过多方面的努力，让隐蔽性不安全行为无处遁形，切实提高监督机制的发现能力。

（二）问：在纠正作业人员不安全行为时，如何平衡监督的严格性与作业人员的接受度，避免引发抵触情绪？

平衡监督的严格性与作业人员的接受度，关键在于沟通方式和管理理念的转变，让作业人员认识到监督的目的是保护他们的安全，而非单纯的约束和惩罚。在纠正不安全行为时，要注重 “先礼后兵”，先以平等的姿态与作业人员沟通，了解他们出现不安全行为的原因。有些作业人员可能是因为对操作规范不熟悉，有些可能是为了追求效率而简化步骤，还有些可能是身体不适影响了操作，只有了解原因，才能采取针对性的措施。

沟通时要多用 “我们”“咱们” 等亲切的称呼，避免使用命令式、指责式的语言。比如，发现作业人员未戴安全帽时，不说 “你怎么又不戴安全帽，赶紧戴上”，而是说 “咱们在车间作业，安全帽能有效保护头部，为了安全，还是戴上吧”。同时，结合实际案例讲解不安全行为的危害，让作业人员从内心认同规范操作的重要性，而不是被迫服从。

在处理不安全行为时，要做到 “宽严相济”，对于初次出现且未造成不良后果的轻微不安全行为，以教育引导为主，帮助作业人员分析原因，学习正确的操作方法；对于多次出现或情节严重的不安全行为，要严格按照规定处理，但在处理前要与作业人员充分沟通，说明处理的依据和目的，让他们理解并接受。

此外，让作业人员参与到监督机制的制定过程中，征求他们对监督方式、奖惩措施等方面的意见和建议，使监督机制更贴合实际，更易被接受。定期召开安全座谈会，让作业人员畅谈对监督工作的感受和想法，及时调整监督方式中不合理的地方，营造相互理解、相互支持的监督氛围。

（三）问：如何确保监督机制能够长期有效运行，避免出现 “一阵风” 式的监督？

要确保监督机制长期有效运行，避免 “一阵风” 式的监督，需要从制度建设、文化培育和持续改进等方面入手。首先，将监督机制纳入企业的长效管理制度中，明确监督的职责分工、工作流程、考核标准等，形成规范化、制度化的监督体系。制度要具有稳定性和延续性，避免因管理人员变动而随意改变监督方式和要求，让作业人员清楚监督是长期存在的工作，而非阶段性任务。

建立监督工作的常态化考核机制，将监督人员的工作成效纳入其绩效考核范围，考核内容包括发现不安全行为的数量和质量、整改跟踪的到位情况等。对于认真履行监督职责、工作成效显著的监督人员给予奖励；对于监督不力、敷衍了事的给予批评教育和相应处罚，通过考核激励监督人员持续投入工作。

培育浓厚的安全文化，让 “安全第一、规范操作” 的理念深入人心，使作业人员从被动接受监督转变为主动追求安全。通过安全培训、安全竞赛、安全标语宣传等多种方式，增强作业人员的安全意识，让他们认识到监督不仅是企业的要求，更是自身安全的保障。当安全成为一种习惯，作业人员会自觉规范自己的行为，监督机制的运行也会更加顺畅。

定期对监督机制的运行情况进行评估，分析存在的问题和不足，广泛征求管理人员、监督人员和作业人员的意见，根据评估结果进行调整和完善。比如，随着车间生产工艺的更新、设备的升级，原有的监督内容可能不再适用，需要及时补充和修改；监督手段也可以根据技术发展进行升级，引入更先进的监控设备和管理系统，提高监督效率。通过持续改进，让监督机制始终适应车间的实际情况，保持长期有效运行。

（四）问：对于新入职的作业人员，监督机制应如何调整以更好地纠正他们的不安全行为？

新入职作业人员对车间环境、设备操作和安全规范不熟悉，容易出现不安全行为，监督机制需要根据他们的特点进行调整，给予更多的指导和帮助。在监督频率上，要适当提高对新入职人员的监督次数，尤其是在入职后的前三个月，这是他们适应岗位的关键时期。管理人员和专职监督员要增加对新员工作业岗位的巡查次数，及时发现并纠正他们的不规范操作，帮助他们快速掌握正确的操作方法。

监督方式要更侧重于 “指导式监督”，而非单纯的 “检查式监督”。当发现新员工存在不安全行为时，监督人员要耐心讲解正确的操作步骤和安全注意事项，亲自示范操作过程，让新员工直观理解。例如，新员工在使用新设备时操作不规范，监督人员可以手把手教他们如何启动、运行和关闭设备，强调每个步骤的安全要点。

为新入职人员配备 “安全导师”，选择经验丰富、安全意识强的老员工担任导师，在日常工作中对新员工进行一对一的指导和监督。导师要关注新员工的操作行为，随时提醒他们注意安全，帮助他们解决操作中遇到的问题，同时向他们传授实际工作中的安全经验和技巧。导师的工作成效可以与新员工的安全表现挂钩，激励导师认真履行职责。

在监督内容上，要突出基础安全知识和基本操作规范的监督，比如新员工是否了解作业区域的安全出口位置，是否能正确佩戴和使用个人防护用品，是否清楚紧急情况下的应急处置措施等。随着新员工对岗位的熟悉，再逐步增加对复杂操作和风险较高环节的监督内容。通过有针对性的监督和指导，帮助新入职作业人员快速养成规范操作的习惯，减少不安全行为的发生。

（五）问：当监督过程中发现多个作业人员存在相同的不安全行为时，除了纠正个体，还应采取哪些措施？

当监督过程中发现多个作业人员存在相同的不安全行为时，说明可能存在管理、培训或作业环境等方面的共性问题，需要从根源上采取措施，避免问题反复出现。首先，组织专项分析会议，召集管理人员、监督人员、安全技术人员以及相关作业人员代表共同分析问题产生的原因。是安全培训内容不够全面，没有涵盖该操作规范；还是作业流程设计不合理，导致作业人员为了提高效率而采取违规操作；或是作业设备存在缺陷，使得规范操作难以执行，只有找到根源，才能对症下药。

如果是培训不到位导致的，要及时补充相关的培训内容，组织存在不安全行为的作业人员进行专项培训，采用案例分析、现场演示等方式，加深他们对规范操作的理解和掌握。同时，检查整体的培训体系，看看是否存在其他类似的培训漏洞，一并进行完善。

若问题源于作业流程不合理，要组织技术人员和作业人员共同优化作业流程，在保证安全的前提下提高作业效率。比如，多个作业人员在搬运重物时都采取了违规的搬运姿势，可能是因为搬运路线不合理或缺乏辅助搬运设备，此时可以调整搬运路线，配备叉车、吊车等设备，让作业人员能够按照规范姿势进行操作。

如果是作业环境或设备问题，要及时进行整改。例如，多个作业人员在光线较暗的区域作业时出现操作失误，可能是照明不足导致的，要增加照明设备，改善作业环境；设备的安全防护装置设计不合理，导致作业人员操作不便而违规，要对防护装置进行改造或更换，使其既安全又实用。

此外，以此次发现的共性问题为契机，在车间内开展专项安全整治活动，全面排查是否存在其他类似的共性不安全行为，集中进行纠正和整改，同时加强对相关环节的监督，巩固整治效果，防止同类问题再次发生。